Производство пластиковой тары. Технологическое оснащение пластикового производства

Изготовление продукции из пластика может стать выгодным бизнесом. Но для начала стоит решить, какой именно товар вы хотите поставлять на рынок, например популярную сейчас или не менее популярные . Пластик удобен тем, что из него можно сделать практически всё. Главное – правильно подобрать оборудование для производства пластиков.

Бизнес можно построить в любом направлении. Но в соответствии с выбором продуктов производства нужно правильно подобрать оборудование для пластика.

Характеристика материала

Пластик или пластмасса – это органический материал, в основе которого лежат синтетические или природные полимеры.

Материал под воздействием нагревания и последующего давления способен приобретать любую форму, а также сохранять ее после остывания – происходит процесс перехода вязко-текучего состояния пластика в твёрдое.

Существует несколько наиболее популярных методов обработки пластика, в зависимости от которого подбирается оборудование для производства пластика:

  • экструзия – продавливание расплавленного материала через отверстие, формирующее изделие;
  • литьё под давлением – вливание расплавленного пластика под давлением в форму, далее – охлаждение;
  • прессование;
  • вспенивание;
  • отливка;
  • виброформирование;
  • сварка;
  • вакуумная формовка – это воздействие вакуума на горячий материал.

Оборудование для производства пластиковых изделий


(серия JM-C2)

Производитель: Chen Hsong Machinery Co., Китай

Стоимость: около 3 20 500 руб.

Особенности машины:

  • энергосберегающая технология VDP – насос с регулированием рабочего объема;
  • высокоэффективный узел впрыска с высокой скоростью;
  • барьерный шнек, который улучшает качество изделия и сокращает время впрыска;
  • нет необходимости чистить гидравлическую систему.

Комплектация:

  • опорные плиты, которые распределяют нагрузку, снижают риск повреждения плиты, продлевают продолжительность работы формы, повышают качество;
  • контролер Аі-02;
  • масляной фильтр для соответствия американскому стандарту NAS8.

Производитель: Shini, Китай

Стоимость: 23 100 руб.

Используются для работы с термостатами и чиллерами. Фирма Shini предлагает модели на 4, 6, 8, 10, 12 поплавков.

Термопластавтомат модели ДЕ 3327 Ф1

Цена: от 168 000 руб.

Характеристики:

  • давление литья – 140 МПа;
  • рабочий объем – 105 см. куб.;
  • мощность обогрева – 6 кВт;
  • скорость литья – 75 см. куб.;
  • ход выталкивания – 95 мм;
  • рабочее давление – 10,5 МПа;
  • габаритные размеры – 3500х1010х1900 мм.

Линия грануляции EREMA RGA 100


Производитель: Erema, Австрия

Стоимость: от 9 560 000 руб.

Характеристика:

  • диаметр шнека – 100 мм;
  • производительность – до 350 кг за час;
  • число зон нагрева шнека – 4;
  • мощность нагревателей – 16,6 кВт;
  • мощность транспортера – 0,25 кВт;
  • мощность электродвигателя экструдера – 75 кВт.

Как работает линия грануляции EREMA RGA 100

Термопластавтомат: модель JSW 850/4500

Производитель: Япония

Показатели:

  • масса впрыска – 4 000 г;
  • диаметр шнека – 110 мм;
  • давление впрыска – 1 430 кг/куб. см.;
  • усилие зажима формы – 850 тон;
  • ход зажима – 1 200 мм;
  • толщина формы – 1 000 мм;
  • мощность двигателя – 100 кВт.

Линии для производства пластиковых окон

Производитель: Erema, Австрия

Стоимость: 90 500 руб.

Аппарат предназначен для сварки пвх-профилей. Он регулирует зажимное и сварочное давление, регулирует время нагрева, а также угол сварки.

Показатели:

  • мощность – 2 кВт;
  • напряжение – 220 В;
  • габариты – 670 х 500 х 520;
  • вес – 22 кг.

Автоматическая пила с измеряемым углом резки

Производитель: Konig, Турция

Стоимость: 155 800 руб.

Прибор имеет опоры под углом 45, 90, 45 градусов. Регулирует скорость движения пилы. Также имеет систему измерения и рабочий стол. Благодаря системе зажима профиля можно резать под углом 26-0-25.

Автоматический станок для зачистки углов

Производитель: Konig, Турция

Стоимость: 227 200 руб.

Станок зачищает углы после сварки пвх-профилей, обрабатывает верхние, нижние и внешние углы изделия. Имеет систему управления Microcom.

Оборудование для выдувания ПЭТ-тары

Выдувная машина Techne 4000 Twin

Цена: 3 150 400 руб.

Оборудование изготавливает бутылки и тары из пластика. Полиэтилен используется высокого и низкого давления. В комплектацию не входят пресс-формы, но имеется конвейер облоя.

Выдувная форма канистры на 3 литры Клинер

Цена: 153 950 руб.

Предназначена на верхней раздув из ПНД. Вес канистры получаются около 160 грамм.

Выдувная машина на 30л QCM-85 с накопительной головкой

Производитель: Китай

Стоимость: 7 235 675 руб.

Оборудование предназначено для производства бутылок из пластика. За 1 час работы получается 60 пластиковых бутылок, максимальный объем которой 30 литров, минимальный – 5 литров. Аппарат оснащен полуавтоматическим управлением. Использует водяной тип охлаждения.

Полуавтомат выдува пэт-тары

Производитель: Китай

Цена: 320 845 – 385 000 руб. (в зависимости от объема производимой тары)

Производительность оборудования составляет 1 200 – 1 500 пластиковых изделий за 1 час работы. Тара изготавливается объемом от 100 мл. Печь имеет 8 зон нагрева с каждой стороны, которые можно регулировать.

Выдув пэт бутылок

Что нужно для сушки пластика

Бункер-сушилка сырья (осушитель пластмасс)

Производитель: Shini, Китай

Стоимость: 45 000 руб.

Оборудование сушит сырье пластмасс. Имеет вертикальную конструкцию продувки горячим воздухом, контейнеры, защищающие сырье от загрязнения. Машина бывает 25 видов, в зависимости от объемов: 20 – 8 000 литров. Цифровой дисплей и таймер запуска составляют микропроцессорное управление. Также имеется контроль перегрева.

Сушильный шкаф CD для полимеров, пластмасс, пластмассы, пластика

Производитель: Shini, Китай

Цена: 257 000 руб.

Оборудование предназначено для сушения пластика, благодаря наличию специальных сушильных лотков может одновременно сушить несколько видов полимеров. Емкость лотков 50 – 200 кг.

Фото: igraite-vmeste.livejournal.com

В повседневной жизни мы редко задумываемся над устройством вещей, которыми пользуемся каждый день. Так, например, выбирая в магазине батарейки, редкий покупатель будет выяснять энергоемкость, вектор кривой разряда и температурный диапазон использования «элемента электропитания», ограничившись определением необходимого размера. Для покупателя практически не имеет значения то, что рядом с выбранной им батарейкой лежала похожая, стоящая на 10% больше, однако в итоге прослужившая бы ему на 50% дольше. Но если на бытовом уровне ошибки выбора проходят почти бесследно, то в масштабах промышленного предприятия риски возрастают в тысячи, а то и в миллионы раз.

Сотрудники служб закупок часто принимают во внимание лишь очевидные характеристики товара, отдавая предпочтение компаниям, предложившим самые низкие цены и выгодные условия поставки. Однако для того, чтобы реально экономить деньги, необходимо подойти к вопросу выбора более тщательно. Так, при закупке пластиковой тары покупатели обращают внимание лишь на внешний вид, вместимость и цену, упуская важнейшие физико-химические характеристики изделий. Данная статья поможет вам не совершить ошибку при выборе поставщика пластиковой тары, указав ключевые моменты, на которые нужно обращать особое внимание, а также продемонстрирует на примерах пластиковых канистр, как распознать действительно хорошую тару.

Производство жесткой полиэтиленовой тары — это сложный высокотехнологичный процесс, и во многом именно в нем кроются те нюансы, в которых необходимо разбираться, чтобы выбирать качественную тару, оптимально подходящую для вашей компании.

На качество конечной продукции влияют три ключевых фактора: сырье, технология производства и используемое оборудование.

Если говорить о сырье, то в основном для производства канистр используется полиэтилен следующих видов: ПЭНД 276-73 (и его аналоги), ПЭНД 273-83, а также ПЭНД PE 3 OT 49. Для того чтобы при описании их свойств не опираться исключительно на слова, приведем основные технические характеристики этих видов сырья.

Таблица кликабельна.

Как видно из таблицы, полиэтилен под маркой ПЭНД 273-83 обладает несравнимо большей химической стойкостью, а также значительно превосходит ПЭНД 276-73 по прочностным характеристикам. РЕ 3 ОТ 49 также имеет низкий показатель стойкости к растрескиванию, что говорит о невысокой химической стойкости продукции, изготовленной из данной марки ПЭНД. И хотя по внешнему виду вам не всегда удастся отличить, из какого сырья изготовлена та или иная канистра, однако стоит обратить внимание на текстуру поверхности и упругость стенок канистры при нажатии. У тары, изготовленной из полиэтилена ПЭНД 273-83, поверхность матовая, а стенки более упругие. В любом случае необходимо задать менеджеру продающей компании вопрос об используемом сырье.

А теперь подробнее опишем сам процесс производства. Канистры, как и многие другие виды полиэтиленовой тары, изготавливаются методом экструзионно-выдувного формования. Схематично этот процесс можно разбить на следующие этапы:

1. гомогенизация расплава;
2. формование рукавной заготовки;
3. смыкание пресс-формы, раздув заготовки в форме и формование изделия;
4. охлаждение изделия и удаление его из формы;
5. окончательная обработка готового изделия.

Начнем с первого пункта. Гомогенизация расплава, то есть процесс получения однородного материала для последующего формования рукавной заготовки, происходит в экструдере, работающем по принципу «мясорубки», по периметру которой расположены нагревательные элементы, расплавляющие гранулы полиэтилена до вязкотекучего состояния.

Данный этап имеет огромное значение для качества конечного изделия. Недостатки экструдера, которые приводят к получению неоднородного по температуре или плотности материала, влияют на работу всей выдувной машины в целом и проявляются в виде утяжек (уплотнений и неровностей) на поверхности канистр, что негативно сказывается на их прочностных характеристиках.

На сегодняшний момент в технологическом плане признанными лидерами по производству экструдеров являются немецкие компании, продукция которых обеспечивает стабильно высокое качество подготовки материала. Многие же российские производители полиэтиленовой тары используют дешевое оборудование, изготовленное в странах Азии, но в этом случае о стабильности качества говорить не приходится.

На следующем этапе особое внимание стоит уделить процессу формования рукавной заготовки, так как именно здесь применение инновационных технологий положительно сказывается на качестве готовой продукции.

Распределение сырья по форме рукавной заготовки определяет прочностные характеристики готового изделия. Наиболее уязвимыми местами канистр являются ребра и углы (потому что при падении именно на них приходится основная сила удара), а также, в связи с технологическими особенностями, зоны смыкания пресс-формы.

Однако, если выдавливать рукавную заготовку с одинаковой толщиной стенки по всему периметру и длине, то именно в этих областях толщина стенки канистры будет минимальна. Это происходит из-за того, что при раздуве заготовка в этих местах растянется намного больше, чем на стенках, так как эти точки в пресс-форме наиболее удалены от поверхности рукавной заготовки.

Производители полиэтиленовой тары пытаются бороться с этим явлением различными методами. Мировой опыт показал, что наиболее эффективным способом является применение 3-х уровневой системы контроля толщины стенок:

1. WDS - система динамического распределения сырья по высоте заготовки. Данная система позволяет оптимально распределять сырье по всей высоте изделия, не допуская уменьшения толщины стенки на углах канистры за счет изменения распределения сырья по длине заготовки.

2. SFDR - система статического радиального распределения сырья. За счет применения системы SFDR возможна гибкая регулировка толщины стенки по окружности заготовки, что позволяет равномерно распределять сырье по всему периметру канистры, в том числе в наиболее слабых местах — ребрах изделия.

3. PWDS - система динамического радиального распределения сырья. Система PWDS динамически оптимизирует распределение сырья по форме заготовки таким образом, чтобы направить его в «проблемные» области за счет применения компьютеризированных гидравлических систем, позволяющих изменять форму чулка в процессе подготовки заготовки. Применение данной системы решает проблему нарушения целостности придонной и пригорловинной частей канистры в области смыкания пресс-формы при падении.

Именно применение в совокупности всех трех систем контроля позволяет добиваться наилучших прочностных характеристик канистр.

Главным же недостатком 3-х уровневой системы контроля толщины стенок является её стоимость. В России считанные единицы компаний, производящих полимерную тару, могут позволить себе установку таких систем. Подавляющее большинство ограничивается закупкой оборудования, оснащенного лишь системой WDS, а в качестве заменителя SFDR применяет профилированный дорн, также позволяющий укрепить ребра изделия. Однако в этом случае у настройщика нет возможности оперативной тонкой регулировки параметров, и поэтому приходится мириться с некоторыми огрехами, появляющимися в процессе производства, такими как различные отклонения толщины стенки от заданной величины.

«Действительно, внедрение этих систем в производственный процесс требует значительных инвестиций, — рассказывает генеральный директор ЗАО «Завод тарных изделий» Гамлет Маратович Оганесян, — однако мировые тенденции развития рынка полимерной тары говорят нам о необходимости интегрирования данных инновационных разработок в производство, так как клиенты все большее значение придают качеству закупаемой тары, осознавая, что упаковка не только сохраняет продукт, но и несет имиджевую составляющую. Наш завод одним из первых в России приобрел оборудование, оснащенное данными системами. И мы, и наши клиенты по достоинству оценили эффективность данного оборудования на собственном опыте. Кроме того, следуя последним веяниям, на нашем производстве установлены автоматизированные системы контроля качества канистр Delta Engineering и Steffes, которые позволяют проверять герметичность, вес и наличие дефектов у каждого сходящего с конвейера изделия. Это дает нашим клиентам уверенность в качестве закупаемой тары, произведенной на Заводе Тарных Изделий».

После формирования рукавной заготовки происходит смыкание пресс-формы, и через специальное отверстие начинается подача воздуха. На данном этапе имеют значение сила смыкания пресс-формы (которая влияет на качество канистры в зоне швов), температура заготовки, а также давление воздуха. С увеличением давления улучшается качество поверхности канистр и снижается коробление, что в итоге сказывается как на товарном виде, так и на их эксплуатационных свойствах. Неправильная настройка параметров или применение некачественного оборудования легко определяется по внешнему виду готового изделия: наличие утяжек, неоднородная поверхность канистр, различные деформации.

Стадия охлаждения начинается с момента контакта заготовки с поверхностью охлаждаемой пресс-формы и заканчивается после охлаждения наиболее толстых мест канистр, примыкающих к горловине. Преждевременное извлечение изделий сопровождается размягчением соседних с горловиной участков и их необратимым деформированием. А так как процесс охлаждения занимает от 50% до 75% времени цикла формования, многие производители пренебрегают незначительными деформациями, повышая производительность своего оборудования, однако это негативно сказывается на качестве канистр.

После охлаждения пресс-форма раскрывается, и готовое изделие направляется на окончательную обработку (удаление излишков материла, снятие заусенцев и т. п.). Но даже такая, казалось бы, простая операция не у всех производителей промышленной тары проходит «гладко». Часто в продаже можно встретить продукцию, расфасованную в канистры, имеющие ярко выраженные острые края и заусенцы в зоне швов. Велика вероятность того, что покупатель поранит руку о такой острый край, и это почти наверняка будет означать, что он купил вашу продукцию в последний раз.

Итак, подводя итог всему вышесказанному, опишем, что же нужно делать, чтобы не допустить ошибку при выборе поставщика пластиковой тары.

На этапе предварительной подготовки уточните у менеджера, на каком оборудовании и из какого сырья изготовлены канистры и комплектующие к ним. Хотя эту информацию достаточно сложно проверить, ответы на данные вопросы во многом продемонстрируют компетентность менеджера.

Когда предварительный отбор завершен, и вам доставили образцы продукции, можно приступить к экспресс-анализу качества канистр. На первый взгляд, все они выглядят примерно одинаково, но стоит присмотреться к ним повнимательней и изучить на предмет наличия изъянов.

Недостатки
Возможные причины : Неравномерный прогрев материала при формировании рукавной заготовки; использование некачественного сырья; неправильная настройка оборудования.
: Увеличение риска растрескивания канистр; повреждения и деформации канистр при штабелировании; сложности в процессе приклеивания этикеток на канистры, а также последующего сохранения товарного вида этикетки.

Недостатки : Наличие утяжек на корпусе канистр.
Возможные причины : Необоснованно сокращенный цикл охлаждения; неправильная настройка оборудования; кривая горловина или овальность горловины.
Последствия для вашей компании : Трудности при использовании автоматизированной линии для фасовки продукции; протечки, вызванные неплотным прилеганием крышки к краю горла канистры; увеличение риска появления трещин в районе горла при падении; ухудшение товарного вида.

Недостатки : Резкий неприятный химический запах из горловины.
Возможные причины : Использование некачественного сырья.
Последствия для вашей компании : Невозможность хранения пищевых продуктов, а также особо чистых веществ в связи с появлением посторонних примесей.

Недостатки : При осмотре внутренней поверхности канистры через горловину или разрезании канистры видны значительные изменения толщины стенок (разнотолщинность) .
Возможные причины : Азиатское оборудование; плохая гомогенизация материала; неправильная настройка либо отсутствие систем контроля толщины стенок.
Последствия для вашей компании : Ухудшение физико-химических свойств тары; увеличение риска разгерметизации при ударах и падениях; возникновение деформаций и трещин при штабелировании; ухудшение товарного вида.

Недостатки : Острые края и заусенцы в районе шва и заливной горловины.
Возможные причины : Сокращение стадии окончательной обработки готового изделия в ущерб качеству; ручное удаление облоя; некачественная оснастка либо её несвоевременное обслуживание.
Последствия для вашей компании : Потеря товарного вида; увеличение вероятности получения мелких травм как при ручной фасовке и транспортировке работниками предприятия, так и клиентами при эксплуатации канистры с вашей продукцией.

Недостатки : Неровная поверхность канистр.
Возможные причины : Плохая гомогенизация материала; использование вторичного сырья; неправильное охлаждение.
Последствия для вашей компании : Ухудшение физико-химических свойств тары; увеличение риска разгерметизации при ударах и падениях; ухудшение товарного вида; полное или частичное отклеивание этикетки.

Недостатки : При полном закручивании и последующем откручивании крышки контрольное кольцо не оторвалось от крышки.
Возможные причины
Последствия для вашей компании : Возможность несанкционированного доступа к продукции.

Недостатки : Наличие на крышке наплывов и уплотнений.
Возможные причины : Непродуманная конструкция; неправильный температурный режим; использование неподходящего сырья.
Последствия для вашей компании : Сложности в процессе автоматической укупорки; повышение риска разгерметизации тары при падении; ухудшение товарного вида тары.

Использование данных методов проверки качества позволит вам избежать явных ошибок при выборе поставщика. Естественно, что осмотр не может заменить полноценных испытаний в серьезной лаборатории, однако такие проверки не всегда целесообразны.

Выбор качественной тары позволит вам:

  • быть уверенным в сохранности вашего продукта, фасованного в тару, качество которой стабильно от поставки к поставке;
  • обеспечить скорость и удобство погрузочно-разгрузочных работ, а также снизить затраты на логистику;
  • сократить складские затраты на хранение фасованной продукции за счет штабелирования канистр в несколько ярусов;
  • обеспечить качественный автоматизированный процесс укупорки;
  • расширить рынок сбыта, обеспечив высокую надежность и товарный вид тары при транспортировке на дальние расстояния, характерные для обширной территории России, и нивелировать существенные перепады температуры вне зависимости от сезона года;
  • подчеркнуть имидж вашей компании за счет хорошего товарного вида тары;
  • свести к минимуму количество канистр, случайно вскрывшихся или треснувших в результате падения;
  • сохранить или повысить лояльность клиентов к вашей торговой марке, сняв с них проблемы, связанные с эксплуатацией канистр.

Надеемся, что приведенные в данной статье советы будут полезны Вам и помогут выбрать действительно надежного поставщика качественной тары. Еще раз благодарим представителей Завода Тарных Изделий за предоставленную информацию и компетентные консультации.

Пластиковая тара на данный момент является самой популярной упаковкой. Она используется для фасовки и пищевых, и промышленных продуктов. Виды такой тары разнообразны: это и бутылки, и вёдра, и контейнеры, и флаконы, и тара под яйца. Все они отличаются по размеру и толщине. Производство пластиковой тары не является сложным процессом, и открытие такого бизнеса может принести немалый доход.

Технология

Существует несколько методов изготовления пластиковой тары, его выбор обычно продиктован видом нужной продукции.

    Метод экструзии – так изготавливают многие виды полой тары (бутылки, флаконы) из гранулированных термопластичных материалов (ПВХ, ПП, ПВД, ПЭТ).

    Метод вакуумной формовки – используется для выпуска флаконов, стаканчиков, блистеров, коррексов для конфет и тортов из полистирола, АБС, ПВХ, ПЭТ и полипропилена.

    Метод литья (выдувки) – используется при изготовлении бутылок из полиэтилена и полипропилена.

Общий технологический процесс выглядит следующим образом. Сначала изготавливается (или закупается) прессформа изделия. Каждый вид тары имеет свою форму. Цвет пластиковой бутылки зависит от цвета формы, в которую добавляют красители при изготовлении. Сырье попадает в приёмный бункер и плавится (пластифицируется), далее оно впрыскивается под давлением в прессформы, дальнейший процесс зависит от вида тары: либо сразу охлаждается и вынимается из формы, либо заготовка помещается в матрицу для дальнейшей формовки. В матрице создаётся вакуум, благодаря чему заготовка принимает нужную форму, далее матрицу охлаждают и извлекают из неё изделие. При изготовлении возможно использование вторичного сырья, предварительно измельчённого на специальной машине.

При выборе оборудования учитываются следующие параметры инжекционных узлов машины:

    Конструктивно-технологические особенности: без предварительной пластикации и с предварительной пластикацией. В первом случае впрыскивание материала происходит вместе с пластификацией. Во втором – сырье сначала расплавляется, потом попадает в форму.

    Метод пластикации: поршневые и шнековые. Поршневые машины не рекомендуют покупать, так как при их использовании сложно регулировать процесс формовки, а также происходят большие потери сырья при впрыске.

    Конструкторское оформление (одно, двух и трех цилиндровые). От количества цилиндров зависит производительнотсь машины. Одноцилиндровые используют для тонкостенных изделий. Двухцилиндровые – для двухцветных толстостенных изделий.

    Число шнеков (одно и двух шнековые).

Наиболее функциональными являются одноцилиндровые конструкции шнекового типа.

Цены на оборудование и сырьё

  • термоформовочный станок (производительность – 850 циклов в час) – 400-800 тыс. руб.;
  • вакуум-формовочная машина (60 циклов в час) – 120 тыс. руб.;
  • экструзионно-выдувная машина (300 бут/ч) – 300 тыс. руб.;
  • измельчитель пластмасс роторный – 100 тыс. руб.;
  • фрезерно-гравировальный станок – 150-600 тыс. руб.;
  • охладитель водяной – 10 тыс. руб.;
  • водокольцевой вакуум-насос – 10 тыс. руб.;
  • компрессор – 30 тыс. руб.
  • полипропилен 30-75 руб/кг;
  • полиэтилен – 32 руб/кг;
  • АБС-пластик – от 1000 руб/лист;
  • ПВХ – от 20 тыс. руб/т;
  • полистирол - от 1250 руб/м3.

Помещение и персонал

Всё помещение должно включать несколько отделов:

  • административно-бытовое помещение;
  • производственная часть;
  • помещение для хранения готовой продукции;
  • помещение под хранение сырья;
  • санузел.

Число обслуживающего персонала и площадь помещения зависят от количества оборудования. Например, для обслуживания одной основной машины (термоформовочной или экструзионной) и прочего вспомогательного оборудования понадобится около 3 человек в смену и помещение площадью 55 кв. м.

Общая площадь составит 80-100 кв. м. Общее количество работников при трёхсменной работе, учитывая бухгалтера, водителя, подсобных рабочих и управленческий персонал, составит около 13 человек.

Инвестиции

Первоначальные инвестиции, учитывая покупку оборудования (несколько литьевых машин и вспомогательное оборудование), аренду помещения, зарплату, покупку сырья составят около 2, 5 – 3 млн. руб. Количество выручки от дохода составляет 25%. Окупаемость бизнеса составляет 12-15 месяцев.

Черухина Кристина
- портал бизнес-планов и руководств


Сегодня количество предприятий, выпускающих напитки и продукты питания, постоянно растет. И их продукция нуждается в упаковке, за покупку которой часто приходится переплачивать. Так бывает, если завод по производству пластиковых бутылок располагается слишком далеко, что обосновывает высокую стоимость его продукции. И если закупки ПЭТ-бутылок нерентабельны, то самое время задуматься об их собственном производстве.

Это будет гораздо выгоднее, чем закупать тару «на стороне». Достаточно просто закупить нужное оборудование и наладить бесперебойные поставки сырья для производства пластиковых бутылок. Но не стот думать, что занять свое место в этой нише будет очень просто - конкуренцию никто не отменял, а с каждым годом она все растет. Зато потом, наладив производство, можно будет получать достаточное количество пластиковых бутылок для своих нужд, но также и продавать излишки другим предприятиям.

Теперь давайте посмотрим, что потребуется для старта - это конечно, сырье, оборудование, походящее помещение, где его можно разместить и изучение самой технологии производства.

Используемое сырье

Для изготовления пластиковых бутылок требуется полиэтилентерефталат (термопластик), именно он является сырьем. Молекулы ПЭТ, подвергаясь процессу полимеризации, объединяются в более крупные до тех пор, пока не будет достигнут показатель нужной вязкости. После этого смесь охлаждают. Это необходимо для того чтобы не начался обратный процесс деполимеризации и сырье не потеряло цвет.

Термопластик не подвержен деформациям, не боится повторного нагревания, которое его не разрушит. Но перед формованием важно позаботиться об удалении излишней влаги, так как она может повлиять на прочность бутылки, снизив этот показатель. Происходит это вследствие процесса гидролиза молекул гигроскопичного полимера (ПЭТ).

Технология производства пластиковых бутылок

На термопластавтомате из исходного сырья — гранулированного полиэтилентерефталата (ПЭТ) производят преформу - небольшую по размерам, толстостенную заготовку с полностью сформированным горлышком.

Нагретую до температуры пластификации преформу, помещают в специальную форму, туда же вставляют стальной стержень. Через оправку поступает воздух, который «стреляет», будучи пущенным под высоким давлением - это приводит к тому, что расплав равномерно распределяется по стенкам формы.

Очень важно, что бы давление воздуха было одинаково в любой точке. Этого можно достигнуть, если затратить минимум времени на процедуру. Только так можно избежать деформаций готового продукта - пластиковой бутылки.

Охлаждает формы также воздух, которым она обдувается. В качестве альтернативы может использоваться жидкая двуокись углерода.

Чтобы бутылка была устойчивой, ее дно делается вогнутым, а в нижней части предусматривается выпуклость.

На заключительном этапе изготовления бутылки нужно удалить все дефекты, которые образуются в результате протекания пластика по трещинам формы. Далее готовую продукцию можно доставать из формы и отправлять на сортировку - она осуществляется на движущемся контейнере.

При производстве пластиковых бутылок до 25% продукции отбраковывается и подвергается повторной переработке.

Требования к помещению

Без помещения, где нужно будет разместить все необходимое оборудование, конечно же не обойтись. К нему предъявляются некоторые требования:

  • площадь около 30м 2 ;
  • высота потолков не менее 4 метров;
  • пол бетонный либо плитка;
  • стены отделаны негорючим материалом.

Помещение должно хорошо вентилироваться, быть подключенным к системе водоснабжения и электрической сети.

Выбирая оборудование, нужно приобретать такое, которое бы смогло обеспечить потребности данного конкретного предприятия и с которым оно бы могло конкурировать на рынке. Производство пластиковых бутылок может быть однофазным или двухфазным.

В первом случае все укладывается в один этап - и производство преформы для ПЭТ-бутылок, и выдув тары осуществляется в одном месте. При использовании такого станка для производства ПЭТ-бутылок преформа будет сохранять высокую температуру перед выдувом.

Двухфазное производство ПЭТ-тары предполагает разделение производственных процессов на два этапа. На первой стадии изготавливается преформадля ПЭТ-бутылок, на второй - из нее при помощи сжатого воздуха выдувается бутылка, для этого используется специальное выдувное оборудование. В этом случае используется преформа гораздо меньшего размера, что делает производство тары удобнее, да и упрощается процесс ее хранения.

То, какой именно процесс производства выбрать - однофазный или двухфазный - определяется особенностями их предназначения. Если объемы изготавливаемых на предприятии напитков большие, то потребуется задействовать двухфазное производство, если небольшие, то достаточно и однофазного.

Преформы бывают нескольких разновидностей:

  • толстостенные;
  • укороченные;
  • универсальные.

Из каждого типа преформ получаются бутылки разных цветов и форм.

Наладить бизнесс можно и на базе уже действующего производства, и на отдельном предприятии. Если изготовитель будет разливать собственную продукцию в изготавливаемую посредством своих мощностей пластиковую тару, то это позволит ему сэкономить до 20% на ее производстве. В свою очередь это положительно отразится на экономических показателях.

Для изготовления пластиковой тары потребуются следующие агрегаты:

  • печь разогрева преформ . В ней преформы также будут вращаться, продвигаясь по печному тоннелю - за счет этого детали размягчаются должным образом;
  • машина для выдува ПЭТ-бутылок с компрессором . Лучше, если у компрессора будет предусмотрена дополнительная защита от перегрева горлышка. Таким образом можно будет избежать повреждения резьбы на нем;
  • пресс-форма для литья изделий разной конфигурации . Чаще всего практикуется литье под давлением.

Для каждого агрегата потребуется как минимум один человек, который будет с ним работать. Если мощности небольшие, то трех человек вполне хватит.

Вкладываться в закупку оборудования особенно не придется - на это не уйдут большие деньги. Зато потратив их, можно получить множество преимуществ от изготовления пластиковой тары самостоятельно без необходимости закупать ее у сторонних производителей.

Видео: "Автомат выдува ПЭТ-тары"

Особенности производства

То, к чему нужно быть готовым при закупке оборудования для производства пластиковой тары - это к тому, что оно довольно энергоемкое. Так автомат, который производит 3000 бутылок в час, «съест» порядка 25 кВт, при этом ему потребуется мощный компрессор. А это значит, что следует заранее подсчитать расходы на электроэнергию.

Если на предприятии предполагается фасовка пищевых продуктов с коротким сроком хранения, то следует в обязательном порядке позаботиться о гигиенической стороне вопроса . Оборудование должно оснащаться высококачественными фильтрами, которые помешают масляной смеси попадать в камеру раздува.

Также есть еще один нюанс, о котором нужно знать до начала запуска линии по производству ПЭТ-бутылок - это масса преформы. Этот показатель определяет то, какую стоимость будет иметь бутылка и укажет на издержки в процессе работы. Качественное оборудование - это то, которое производит пластиковую бутылку из преформы весом до 35 грамм.

Насколько рентабелен бизнес по производству ПЭТ-бутылок?

Чтобы бизнес приносил доход и не был убыточным, нужно запускать в производство определенную партию, то есть запускать линию ради сотни-другой банок естественно будет невыгодно. У изготовления пластиковой тары перед стеклянной есть одно неоспоримое преимущество - если во втором случае рентабельность стартует от партии объемом в миллион банок, то в первом достаточно заказа всего лишь на тысячу.

Продолжая сравнивать рентабельность бизнесов, можно также увидеть, что затраты на закупку сырья и доставку будут меньше - пластик в отличие от стекла не бьется и меньше весит. Кроме того есть возможность выпускать ПЭТ-тару разных цветов и по желанию легко менять ее дизайн - это делается простой заменой пресс-формы.

Как уже упоминалось выше, для производства пластиковой тары не потребуется большое помещение - это означает, что изготавливать ее можно в непосредственной близости от линии розлива напитков.

Эксперты утверждают, что затраты, вложенные в организацию производства пластиковой тары, окупятся за полгода, а это порядка 600 000 рублей на начальном этапе. Рентабельность производства ПЭТ бутылок может достигать 100%.

Сырьем для производства продукции является полиэтилен высокой плотности низкого давления HDPE и полиамид производства ведущих европейских фирм. ООО "Харьков Химпром" выпускает канистры методом экструзионно-выдувного формования на оборудовании и по технологии немецкой компании Uniloy Milacron - признанного мирового лидера по производству оборудования для изготовления полимерной тары. Укупорочные средства, разнообразные комплектующие изделия изготавливаются методом литья под давлением на оборудовании немецкой компании Krauss-Maffei.

Наше предприятие является единственным в СНГ производителем многослойных канистр COEX, которые изготавливаются с использованием коэкструзионной технологии.Высокопрочный внутренний слой этих канистр изготавливается из полиамида, что позволяет получить тару с улучшенными барьерными, прочностными, эксплуатационными характеристиками.

Производственные возможности нашей компании и высокий профессионализм специалистов позволяют выпускать продукцию широкого ассортимента и различного назначения, которая способна удовлетворить запросы даже самых требовательных покупателей.

Вся продукция изготавливается согласно ТУ У25.2-33120146-001:2005, сертифицирована в соответствии с украинским и российским законодательствами и имеет:

  • Сертификат соответствия международному стандарту ISO 9001:2015;
  • Международный сертификат соответствия требованиям ООН для перевозки опасных грузов;
  • Санитарно-гигиенический сертификат для упаковки пищевых продуктов.

Для производства полых и объемных изделий из термопластов - канистр, бочек, бутылей, флаконов, игрушек и т. п. - наибольшее распространение получил метод раздувного формования. Производство изделий этим методом осуществляется в две стадии: сначала получают трубную заготовку с температурой несколько ниже температуры плавления, которую затем раздувают сжатым воздухом. В отличие от большинства методов получения изделий из пластмасс, где формование осуществляется из расплава, в основе этой технологии лежит использование не только пластической, но и преимущественно высокоэластической деформации, которая присуща только полимерам и является результатом перехода свернутых в клубок или собранных в пачки макромолекул в вытянутую форму под воздействием механических сил.

Расплавленный и гомогенизированный в экструдере материал выдавливается из головки вниз в виде трубчатой заготовки, которая попадает в открытую к этому моменту форму. После того, как длина заготовки достигнет необходимой величины, полуформы смыкаются, зажимая нижний и верхний края заготовки своими бортами. При этом происходит сварка нижнего конца заготовки и оформление отверстия на ее верхнем конце. После смыкания формы в нее через дорн или ниппель подается сжатый воздух, под действием которого размягченный материал рукава принимает конфигурацию внутренней полости формы. В результате соприкосновения с холодными стенками формы полимер затвердевает; далее форма раскрывается, готовое изделие извлекается и направляется на окончательную обработку (удаление приливов, снятие заусенцев и т. п.). Производство полых изделий осуществляется на специальных агрегатах, снабженных (помимо экструдера) механизмом перемещения, разъема и смыкания формы с гидравлическим или пневматическим приводом. Так как процесс формования распадается на две неравные по продолжительности стадии: короткую стадию выдавливания заготовки и длительную - формования и охлаждения изделия, то для повышения производительности большинство агрегатов выполняется либо многопозиционными, с несколькими формами, либо - особенно при производстве изделий небольшого объема - снабжается двух- и более канальной формующей головкой, иногда с несколькими мундштуками на каждом из каналов. В первом случае процессы получения заготовки и оформления изделия разобщены и происходят в одной форме, но в различных позициях агрегата; во втором -материала из экструдера поступает периодически в один или группу соединенных параллельно мундштуков, через которые заготовки попадают в форму. За время формования и охлаждения готовых изделий в этой форме в остальные подаются заготовки, начинается процесс формования и т. д. Для этого специальный кран, соединенный с приводом полуформ, направляет поток расплава последовательно в каждый из каналов, ведущих к формующей головке. Для нормальной работы агрегата скорость выдавливания всех заготовок должна быть одинаковой, поскольку смыкание всех форм происходит одновременно.

Итак, технологический процесс получения изделий методом экструзионно-выдувного формования складывается из следующих операций:

  • гомогенизация расплава и выдавливание рукавной заготовки;
  • раздув заготовки в форме и формование изделия;
  • охлаждения изделия и его удаление из формы;
  • окончательная обработка готовых изделий.

При правильном выборе конструкции экструзионного агрегата он обеспечивает необходимое качество расплава полимера (температура, гомогенность). Использование копильника должно лишь способствовать более высокой скорости формования заготовки большой массы.

Как и в других популярных методах изготовления изделий из пластмасс в экструзионно-выдувном формовании также существуют технологии производства за один цикл изделий, состоящих не из одного, а сразу из нескольких полимерных материалов. Такие технологии называют соэкструзионными и призваны они обеспечивать получение многослойных выдувных ёмкостей.

Принцип выдувной соэкструзии основан на том, что для переработки каждого из материалов составляющих стенку изделия предусмотрен отдельный экструдер, каждый из экструдеров передаёт гомогонезированный расплав в специально отведённую под этот слой точку на многослойной экструзионной головке. В экструзионной головке (которая, к слову, является наиболее технологически сложной частью соэструзионно-выдувной машины) поток каждого из материалов растекается в форму рукава, а затем объединяется с другими слоями, и в итоге из головки выходит готовая многослойная трубчатая заготовка в эластичном состоянии готовая для смыкания и выдува.



Похожие статьи