Во главе цеха стоит начальник, непосредственно подчиненный директору предприятия. С помощью цехового аппарата начальник цеха осуществляет административное, техническое и хозяйственное руководство, подбирает кадры. Он несет персональную ответственность за качество продукции, выполнение программы, сохранность материальных ценностей, соблюдение техники безопасности, внедрение новой техники.

В больших термических цехах начальник цеха руководит производством через заместителей и цеховые службы; в небольших цехах – через старших и сменных мастеров

Схема управления крупным термическим цехом

Для систем. Улучшения качества продукции и ускорения технического прогресса производства в структуре управления современным термическим цехом предусматривает специальную службу технологической подготовки производства. Службы ТПП цеха занимается внедрением новых технологических прессов, обеспечением производственных участков современными средствами технологического оснащения, разработкой мероприятий по научной организации производства, разработкой и внедрением рационализаторских предложений, обеспечением рабочих мест необходимой документацией, реконструкцией термических отделений и участков.

Особое внимание ТПП уделяется на современном производстве в связи с внедрением САПР и ГПС.

Многие из этих функций выполняют или технологическое бюро непосредственно подчиненное ОГмет, или оно же совместно со службой ТПП термического цеха.

Заместитель начальника цеха по производству осуществляет оперативное руководство производством. Он следит за своевременностью запуска деталей в обработку и за временем их сдачи потребителю, за распределением изделий по участкам и рабочим местам, несет перед начальником цеха ответственность за выполнение программы. Ему подчиняются планово-оперативные бюро, начальники отделений и участков.

Планово-оперативное бюро составляет календарные планы и графики запуска и сдачи продукции всеми отделениями и участками цеха по месяцам, суткам и сменам (сменно-суточные задания), ведет оперативное регулирование и контроль выполнения программы, обеспечивает рабочие места всем необходимым для бесперебойной работы.

Обязанности диспетчера состоят: в оперативном циркулировании хода производства, в координации деятельности взаимосвязанных подразделений и участков, в устранении возникающих нарушений и отклонений.

При наличии в термическом цехе пункта управления со средствами диспетчеризации (телефон, радио, магнитофон, телевизоры и т.д.), а так же средств вычислительной техники для сбора, накопления, обработки и передачи первичной информации имеется возможность более оперативно осуществлять контроль за ходом производства и своевременно принимать решения.

Для контроля качества проекции в термических цехах и отделениях организуют бюро технического контроля (БТК), подчиненное общезаводского ОТК. В функции БТК входят : проверка свойств готовых изделий; контроль технологических режимов; проверка состояния средств технологического оснащения и измерительных приборов, контроль за соблюдением технологической дисциплины, систематизация и анализ брака и разработка рекомендаций по его предупреждению, своевременное выполнение контрольных операций, обеспечение надежности результатов проверки, а так же высокой производительности труда контролеров. Свою деятельность БТК должно согласовывать с другими службами термического цеха.

Начальник БТК обязан своевременно уведомлять администрацию термического цеха о всех случаях массового брака и нарушениях технологической дисциплины.

КОМПАНОВКА ТЕРМИЧЕСКИХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ

1. Состав термических подразделений

Состав термических подразделений на заводах и в производственных объединениях обуславливается специализацией предприятий, характером и полнотой технологических процессов изготовления, спецификой термообработки, связью термических подразделений со смежными цехами и уровнем развития вспомогательного производства.

Работы по определению состава термических подразделений термиты ведут совместно с проектировщиками смежных производств, причем эти задачи не редко решаются в несколько этапов. Вначале в соответствии с характером общезаводского производственного процесса изготовления и обработки (расцеховки) намечают состав и первоначальную схему расположения термических подразделений на предприятии. Далее при разработке проекта по каждому термическому подразделению в эту схему вносят коррективы.

За основу при проектировании состава термических подразделений берут объем и стабильность грузопотоков изделий.

Расположение термических подразделений на заводе должно соответствовать принятой производственной структуре и схеме компоновки цехов и служб, характеру общезаводского грузопотока и видам имеющегося транспорта.

Каждое термическое подразделение территориально приближают к тем смежным цехам, с которыми они имеют наиболее тесные связи, или размещают на их территории.

При обслуживании группы смежных цехов, данное термическое подразделение располагают ближе к тем цехам, продукция которых занимает наибольший объем в его программе обработки.

Основные термические цехи на некоторых заводах организуют вместе с кузнечным, литейным и др. горячими цехами в виде т.п. группы горячих цехов, располагаемых территориально с подветренной стороны. Такое объединение позволяет уменьшить пожарную опасность и улучшить гигиенические условия для остальных цехов, более рационально организовывать склады топлива, энергетические станции и др. однако принцип зонирования не должен вступать в противоречие с требованием обеспечения рациональных общезаводских грузопотоков. Вспомогательные термические подразделения чаще всего располагаются в соответствующих цехах или коло них.

Термические подразделения должны быть расположены так, чтобы при необходимости в будущем их можно было расширить, сохранив при этом имеющиеся инженерные коммуникации и транспортные пути.

Расположение термических подразделений в цехах машиностроительного завода

.Организация термических предприятий в производственных объединениях

В состав объединения входит главное предприятие, ряд заводов-филиалов, проектно-технологические институты, научно исследовательские лаборатории, опытные цеха и заводы, а так же различные службы и хозяйства. Наличие в производственных объединениях огромных материальных, энергетических и трудовых ресурсов обеспечивает широкие возможности по ускорению технического процесса всех производств, включая термическое. На основе углубления спецификации предприятий и цехов в производственных объединениях углубляется и специализация, например: на автостроительном (производство коленчатых валов, рессор, пружин, клапанов), формируют узкоспециализированные термические цеха и отделения массового или крупносерийного производства по обработке указанных деталей и заготовок. На предприятиях технологической специализации (кузнечных, штамповочных, литейных заводах), формируют специализированные термические подразделения по обработке поковок или отливок с широким внедрением совмещаемых процессов. При организации в рамках объединения заводов или цехов функциональной специализации в них создают термическое подразделение с довольно высоким уровнем серийности обработки изделий вспомогательного назначения.

РАЗМЕЩЕНИЕ ТЕРМИЧЕСКИХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ

Термические цеха могут располагаться в отдельных зданиях, вместе с другими цехами, на площадях смежных цехов.

В соответствии с классификацией по пожарной опасности здания для термических подразделений относятся к категории Г, в которых обрабатывают негорючие материалы (металлы) в горячем или раскаленном состояние, а так же сжигаются в качестве топливе твердые, жидкие и газообразные вещества, причем сам процесс обработки сопровождается выделением лучистой теплоты, искр и пламени.

Отдельные здания когда характер производства или пожарная безопасность требует территориального отделения термообработки от смежных зданиях. Обособление от других цехов может вызываться или большими размерами термического оборудование, например башенных печей, для которых предусматривают высоту здания до подкрановых путей 24-30 м., или необходимостью обработки длинномерных изделий (авиа деталей, стволов, труб и др.) в вертикальном положении.

Блочные здания

Взаимосвязанные цехи завода, в том числе и термические, часто размещают в многопролетных зданиях.

Схема размещения термических подразделений в многопролетном блочном здании (заштриховано)

При этом улучшаются производственные связи, снижается стоимость удельной площади, сокращаются транспортные пути и протяженность энергетических коммуникаций. Для организации термических цехов в указанных помещениях чаще всего отводят крайние огнестойкие пролеты.

Двупролетное здание

Каждое здание имеет следующие элементы

1-колонна

2-продольная разгибочная ось

Разбивочные оси (обозначены буквами и цифрами в кружках – взаимно перпендикулярные прямые линии, изображающие на плане разбивочную сетку;

Сетка колонн (черные жирные точки) показывают схему размещения колонн на плане цеха и определяется разбивочными осями;

Пролет – часть здания между двумя смежными колоннами и торцевыми стенами;

Ширина пролета – расстояние L между двумя продольными разбивочными осями;

Термический цех

Общая характеристика и назначение цеха.

Термический цех предназначен для выполнения всех видов термической обработки, главным образом крупных, поковок, отливок и сварных металлоконструкций. Термический цех ПО НКМЗ оснащен уникальным оборудованием для выполнения толстостенных плит и др. деталей. Цех имеет один пролет.

Термическое оборудование представлено тремя горизонтальными печами с выдвижным подом (Г1, Г2, Г3) для отжига и нормализации сотпуском, двумя вертикальными газовыми печами (В1 и В2) с масляными и водяными баками и двумя вертикальными электропечами (Э1 и Э2). Размеры рабочего пространства печей термического цеха приведены в следующей таблице:

Условные обознач. печей	Размеры рабочего пространства, м				Масса садки
			Высота под сводом	Высота арки

Рабочая т-ра печей Г1, Г2 и Г3 – 950 °С. Цех оснащен также песочной ямой для выполнения медленного охлаждения поковок после отпуска.

Для выполнения охлаждения заготовок при проведении закалки вблизи печей расположены закалочные баки: один – минеральным маслом, диаметр бака 4,2 м; глубина бака 32,0 м. Бак установлен у печи Э1; другой бак – с водой, диаметр бака 2,7 м; глубина 32,0 м.

Термические печи в термическом цехе уникальны, они предназначены для термообработки длинномерных (длиной до 30 м) деталей, а так же крупномонтажных кованных, литых, сварнокованных и сварнолитых деталей.

Характерной особенностью выполнения режима отжига в термическом цехе является передача поковок на окончательное охлаждение в закрытую песочную яму, что увеличивает производительность печей.

В газовых печах в качестве топлива используется природный газ. В электрических печах тепло создается за счет пропускания электрического тока через мощные нагреватели, уложенных в стенах рабочего пространства.

Для правки изделий после термообработки в цехе имеется гидравлический пресс усилием 3000 тонн.

Большинство изделий после термообработки требуют механических испытаний, для взятия проб в цехе имеется два отрезных станка, на которых отрезаются пробы, которые отправляются в ЦЗЛ (Центральная заводская лаборатория), где производят все испытания.

Из термического оборудования в цехе имеются такие агрегаты, как охладительные колодцы, предназначенные для медленного охлаждения изделий, после термообработки с целью получения минимальных напряжений.

Крановое оборудование в цехе представлено:

– двумя электромостовыми кранами грузоподъемностью 150/75 т, имеется также один мостовой кран грузоподъемностью 50/10 т

Термический цех связан железной дорогой со многими цехами завода. Поезд входит непосредственно в цех.

В термическом цехе НКМЗ широко применяются следующие новые технологические процессы:

1. Ускоренное охлаждение с т-ры нормализации деталей типа осей из стали ЛОХН;

2. Сокращенный режим отжима гребных валов из ст 35;

3. Ступенчатая закалка гребных валов из высоколегированных марок сталей;

4. Закалка в воду гребных валов.

Всего в цехе работает 150 человек, в т.ч. 25 чел. ИТР. Управление цехом осуществляет его начальник. Ему непосредственно подчинены: старший мастер термического цеха, старший мастер участка электрошлаковой сварки и зам начальника цеха по подготовке производства.

Заместителю начальника цеха непосредственно подсчинены производственные участки, а также технико- технологическое бюро: БТР, ПРБ, бухгалтерия, нормировщики, механик и электрик цеха.

Технические службы цеха

Служба ОТК подчинена начальнику ОТК завода и через него функционально – главному инженеру.

Контролеры ОТК подчиняются начальнику секции, они своевременно выявляют брак в цехе и причины его возникновения (как в прочем и БТР), определяют пути и методы его снижения. При проведении режимов термообработки и сварки работники ОТК обязаны следить за точными соблюдением технологии, за правильной отрезкой проб на механические свойства и отрывной пробы в лабораторию для изготовления образцов и испытания механических свойств, поводит измерения твердости на деталях, замер деталей для отправления необходимости правки.

БТР – бюро технологической обработки, его обязанности: разработка технологических операций на основе инструкций и типовых технологических документов на термическую обработку и сварку электрошлаковым способом, прием технологической документации, выписка листов механических испытаний, составление садки с эскизами деталей, ведет учет свойств.

ПРБ – планово-распределительное бюро – планирует и распределяет работу деталям, участкам, отсчитывается за проведение цехом работы за месяц, год. Получает документацию из разных цехов завода: как один, из заготовительных цехов завода, термический цех обслуживает термообработкой все цеха завода. Так, например, из КПЦ №2 в термический поступают горячие поковки после ковки для выполнения изотермического отжига. Из механических цехов №6, 8, 11 и др. поступают заготовки после грубой механической обработки («обдувки»). На окончательную термическую обработку – закалку с отпуском. Из обрубного цеха поступают на отжиг или нормализацию крупные стальные отливки.

Из термического цеха, после проверки соответствия фактических свойств термически обработанных заготовок требуемых по чертежу деталей, заготовки отправляют в механические цеха на окончательную механическую обработку и обрубку.

Механосборочный цех № 11

Краткая характеристика цеха и его оборудования.

Механосборочный цех № 11 – один из последних механосборочных цехов завода введенных в эксплуатацию (год пуска – 1977 г.). Из механических цехов завода – это один из самых крупных.

Назначение цеха: изготовление рудо - размольное оборудования различного назначения, ножниц для резки металла, запчастей к прокатному оборудованию. Основное механообрабатывающее оборудование: зубофрезерные, токарно – карусельные, токарно – винторезные, продольно – фрезерные, продольно – строгальные, поперечно – строгальные, долбежные, кругло – шлифовальные и другие станки.

В цехе имеется 6 пролетов и одна эстокада. Четыре пролета являются механообрабатывающими, два пролета – механосборочными, пролеты 1 –4 выполняют полный цикл металлообработки деталей, 5 – 6 – сборка деталей. Между механообрабатывающими пролетами существует взаимная кооперация.

На первом пролете установлены токарные станки (с высотой центров 200 – 500 мм.), фрезерные станки с универсальным столом, шлифовальные (кругло - , плоско - , внутри – шлифовальные), долбежные, расточные (с диаметром шпинделя до 160мм.) с цифровой индикацией, продольно – строгательные, продольно – фрезерные, карусельные.

На втором пролете имеется большой парк карусельных станков, на которых подвергаются обработке детали высотой до 4000мм. Токарные станки с диаметром шпинделя 160мм, фрезерные сверлильные станки с наибольшим диаметром сверления 100мм, долбежные. По массе обрабатываемых деталей и размеров станки второго пролета более крупные по сравнению со станками первого пролета.

Третий пролет оснащен станками с числовой индикацией (диаметр шпинделя до 160 мм.), продольно – трогательными станками (размеры стола 3200 х 8000мм), и поперечно – трогательными станками. Назначение этого пролета: изготовление корпусных деталей.

Четвертый пролет оснащен семью расточными станками чешского производства (диаметр шпинделя 200 – 250мм), три зарубежных станка - из них две модели «ППЛ – 750Л» и один японской фирмы «МААД» для нарезки зубчатых колес (диаметр до 10000мм). Установлены также продольно – фрезерный станок, карусельные станки для обработки деталей (диаметром до 2000 мм)

На пролете имеется оборудование для обработки зубьев на деталях типа вал – шестерка.

Пятый пролет состоит из двух участков: сборки и механообработки. На сборочном участке установлены стенды для сверления и сборки барабанов мельниц (дробильное и рудо - размольное оборудование). На втором участке установлено два станка и вальцы шлифовальные.

Шестой пролет – сборочный. На нем установлены сборочные стенды и сушильные камеры. На этом пролете производят сборку прокатного оборудования.

Практически в цехе выполняется обработка любых деталей по замкнутому циклу согласно номенклатуры выпускаемых изделий. В цехе успешно разрабатываются и применяются новые прогрессивные технологические процессы формообразования детали, с использованием обработки детали по программе ЧПУ, по кондуктором, по УСП, по подметке. Перемещение деталей по пролетам цеха осуществляется мостовыми кранами. Грузоподъемность крана 20 – 25 тонн. Для перемещения грузов между пролетов применяется электротележки, электрокары, ручные тележки. Цех используется ж/д транспортом и автомобилем для перемещения деталей и готовой продукции по территории завода. Цех кооперируется почти со всеми механическими цехами, КПЦ, ФЛЦ, термическим, ЦМК и др.

Из механического цеха № 11 детали идут в другие цеха для нарезания зубьев мелких модулей и хромирования. Для термообработки детали отправляют в термический цех.

Структурные схемы управления механическим цехом.

Службы и подразделения цеха:

В цехе функционирует следующие технологические и технические службы:

БТР (бюро технологических разработок) выполняет работы по технической подготовке производства, внедряет новые технологические процессы, вносит изменения в заводские технологии, согласовывает их с отделом главного технолога, производит техническое обучение рабочих и переподготовку кадров в соответствии с периодичностью и в согласовании с отделом технического обучения;

ПДБ (планово – диспетчерское бюро) составляет графики загрузки оборудования, участвует в подготовке сменно – суточных заданий;

ПЭБ (планово – экономическое бюро) выполняет техника – экономическое планирование, проводит расчет заработной платы и начисления на нее.

Бухгалтерия – организует счет по всем статьям прихода и ухода материала и сырья, составляет ведомости, ведет картотеку, контролирует правильное заполнение документов, связанных с расходованием материальных ценностей и оплаты труда;

Служба энергетика цеха – обеспечивает работоспособность и техническую исправность энергетического оборудования, осуществляет контроль за правильным и рациональным использованием электроэнергии;

Инструментальное хозяйство (ИХО) обеспечивает производственные участки приспособлениями, инструментом (режущим и мерительным), производит ремонт инструмента на изготавливаемые заказы и нестандартные инструменты;

Службы механика – обеспечивает исправность механического оборудования, содержание здания цеха в рабочем состоянии, осуществляет ремонт кровли цеха, обеспечивает очистку фонарей;

Производственные участки выполняют все работы, направленные на качественное изготовление продукции в соответствии с установленными плановыми заданиями и графиками.

Центральная заводская лаборатория

Общая характеристика подразделения

ЦЗЛ – научно-исследовательское структурное подразделение завода. Функционально подчинено главному металлургу. Как подразделение она входит в состав отдела главного металлурга. Назначение ЦЗЛ: проведение научно-исследовательских работ преимущественно металлургической отрасли, внедрение в заготовительное производство новых технологических процессов, новых марок сталей и эффективных видов оборудований. Выполняет также контролирующие функции по оценке качества выпускаемой продукции. Установление причин возникающего брака в ходе текущего производства, а также и у заказчиков.

ЦЗЛ – расположена в отдельном здании. Штат лаборатории 300 сотрудников преимущественно инженеров – исследователей, лаборантов, вспомогательных рабочих. В состав ЦЗЛ входят следующие подразделения: лаборатория механических испытаний, лаборатория технической обработки, металлографическая лаборатория, лаборатория спектрального анализа, валковая лаборатория, кузнечно-прессовая лаборатория, литейная лаборатория, лаборатория электрошлакового переплава (ЭШП), лаборатория ультразвука и рентгенно-гамма дефектоскопия, производственная фаза.

ЦЗЛ управляется начальником лаборатории у которого два заместителя: один – по научно-исследовательской работе, другой – по контролю. Каждое подразделение возглавляется начальником этой лаборатории.

Лаборатория механических испытаний

Выполняет контрольные функции путем испытания металлопродукции на растяжение, сжатие, изгиб, твердость, ударную вязкость, определяет также качество пружин. Лаборатория оборудована тремя гидравлическими универсальными испытательными машинами с максимальным усилием: две машины по 50 тонн и одна 50 тонн, двумя машинами, соответственно 150 и 250 тонн. Машины позволяют проводить испытания специальных образцов на растяжение и записывают диаграмму растяжения, а также на холодный загиб: одна машина снабжена трубчатой электронагревательной печью, что позволяет проводить кратковременные испытания при высоких т-рах. В лаборатории установлено два маятниковых копра марки МК30 для испытания стандартных образцов на ударный изгиб, в том числе и при т-рах 180 °С. В лаборатории представлена большая номенклатура твердомеров для испытания металлов по Роквеллу, Бринеллю, Винкерсу. Имеется ряд переносных приборов. Все испытания выполняются по государственным стандартам.

Химико-спектральная лаборатория

Выполняют работы по определению содержания в металлах всех основных элементов (С, М, Mn, P, C, Mo, Ti), причем определение выполняется как по ходу плавки в печах мартеновского цеха, так и хим. состава, поступающего на завод металла. Лаборатория полностью отказалась от хим. методов определения хим. составов с применением хим. реактивов. Сейчас исп. спектральный метод с применением спектрометров типа PECTPOIAB. Спектральному анализу (по ходу плавки) подвергаются специальные пробы-образцы диаметром 25 мм и высотой 15 мм. Из мартеновского цеха образцы поступают по спецтрубам: под давлением (пневмопочта). Каждый поступающий образец имеет маркировку, включающую номер плавки, номер печи, марку стали и время отправки по спецпрограмме вычислительной машины результаты программ вычислительной машины, результаты анализа передаются по телетайпу в мартеновский цех, и поступает мастеру сталеплавильной печи. Длительность анализа 6-7 минут. Это позволяет мастеру плавильной печи корректировать состав выплавляемой стали по ходу плавки. Для определения содержания в металле газов (C, H, O) в лаборатории используются газоанализаторы.

Рентгено-гамма-ультразвуковая лаборатория

В основном выполняют контролирующие функции: определяют наличие в заготовках дефектов, нарушающих сплошность (трещин, пор, раковин, неметаллических включений) при этом используются неразрушающие методы, применяется ультразвуковая дефектоскопия (УЗК), просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, магнитная дефектоскопия.

Ультразвуковая дефектоскопия позволяет обнаружить расположение внутренних дефектов в различных преимущество больших сечениях несложной формы.

В лаборатории НКМЗ применяется импульсный метод отражения УЗК, применятся специальные приборы, типа 86-ИМ-3, В4-7Ц. УЗК облучаются при помощи пызоэлектрической кварцевой пластины (вибратор), преобразующий электрические колебания, возбуждаемые переменным напряжением высокой частоты, в упруги колебания той же частоты. УЗК, направлены в контролируемую деталь через специальный датчик, встретившие на своем пути в детали дефект, отражаются от него пов-ти и на электролучевой трубке можно наблюдать контуры дефекта.

Метод магнитной дефектности основан на том, что в намагниченном изделии магнитный поток встречает препятствия с малой магнитной проницаемостью (трещины, неметаллические включения) рассеиваются и, если препятствия расположены не глубоко, то на поверхности изделия вместо выхода силовых линий создается магнитная поляризация, которая обнаруживается магнитными индикаторами. В лаборатории НКМЗ используются магнитные дефектоскопы МД7 и МД8.

Рентгеновская и гамма-дефектоскопия

Рентгеновские лучи для дефектоскопирования пропускают через просвечиваемый объект и направляют на фотопленку (фотографическая дефектоскопия). Лучи, ослабившиеся в объекте вызывают соответственно почернение в фотопленке или свечение экрана. Изображение на экране или пленке является геометрической проекцией просвечиваемого образца и имеющихся в нем дефектов. Изображение дефектов будет выглядеть на пленке темнее, чем остальные участки, а на экране светлее. Рентгеновская дефектоскопия применяется для контроля качества сварки.

Лаборатория термической обработки

Разрабатывают новые технологические способы обработки деталей. Оборудование: термические нагревательные печи, закалочные баки, твердомеры. Металлографическая лаборатория выполняет функции исследования и контроля качества металла путем исследования микроструктуры. Металлографические микроскопы позволяют получить полезное увеличение до 4000 раз.

Кузнечно-прессовая лаборатория

Выполняет исследовательские функции, направленные на разработку и внедрение новых технологических процессов ковки и проводит работы по отработки технологий ковки номенклатурных деталей.

Литейная лаборатория

Выполняет исследовательские функции по внедрению в производство новых технологий получения стальных и чугунных отливок, контролирует также качество формовочных смесей.

Валковая лаборатория

Выполняет исследовательские работы по внедрению новых марок сталей и технологий при производстве валков холодной прокатки.

Лаборатория ЭШП

Проводит экспериментальные исследования по освоению и внедрению электрошлакового переплава. Механическая мастерская (ЭШП) оборудована металлорежущими станками для изготовления образцов.

Производственная база ЦЗЛ

Предназначена для проведения экспериментов, связанных с отработкой технопроцессов. База оборудована электронагревательными печами и двумя индукционными печами на 100 тонн жидкого металла (индукционные сталеплавильные печи). Производственный участок обслуживается передвижными средствами напольного действия.

Экономическая характеристика ГП завод "Электротяжмаш"

Отчет по практике >> Экономика

Предусматривающие ремонт пылеочисных установок в цехах : якорном, обмоточно-заготовительном , цветнолитейном. Потребители продукции 1. ... финансовая характеристика предприятия «Электротяжмаш», были собраны плановые и отчетные данные по основным показателям...

Корпоративная система управления стоимостью как основа ценообразования

Дипломная работа >> Менеджмент

... производства на АО НКМЗ помимо выгод от специализации и комбинирования производства (огромные масштабы производства ... и управлявших цехом и прочее... ценовые характеристики используемых материальных... транспортно-заготовительные расходы, отходы, основная и...

Эффективность деятельности современного транспортного предприятия

Дипломная работа >> Транспорт

Автомобилей. Общая характеристика выполнения плана перевозок... по транспортно-заготовительным опера­циям. Величина... производства . Так, в машиностроении - это машины и станки, установленные в основных цехах ... с данным объектом (НКМЗ ), может проистекать из...

Термической обработкой называются процессы, сущность которых заключается в нагреве и охлаждении изделий по определенным режимам, в результате чего происходят изменения структуры, фазового состава, механических и физических свойств материала, без изменения химического состава.

В термическом цехе осуществляются следующие виды термической обработки металла:

• отпуск (высокий и низкий)

  цементация

Отжиг

Отжиг - термическая обработка, заключающаяся в нагреве металла до определенных температур, выдержка и последующего очень медленного охлаждения вместе с печью. Применяют для улучшения обработки металлов резанием, снижения твердости, получения зернистой структуры. Цель отжига - устранение химической неоднородности сталей, понижение твердости для облегчения механической обработки и др. Отжиг бывает 1-го и 2-го рода.

Сущность отжига 1-го рода заключается в нагреве заготовок выше температуры фазового превращения с последующим медленным охлаждением. Различают следующие разновидности отжига 1-го рода:

Гомогенизационный, применяемый для выравнивания структуры, особенно крупных стальных отливок, поковок;

Рекристаллизационный, устраняющий изменения структуры, возникающие, в частности, в процессе обработки металлов давлением, при котором они получают наклеп, сопровождаемый заметным повышением твердости и снижением пластичности;

Отжиг, снимающий или уменьшающий остаточное внутренние напряжения, возникающие при различных технологических операциях.

С помощью отжига 2-го рода , или полного отжига , изменяют структуру сплава и устраняют внутренние напряжения. Заготовки нагревают до температуры, пресыщающей на 30-50 градусов С температуру фазового превращения, и медленно охлаждают вместе с печью. Такой процесс термообработки проводят после штамповки, отливки заготовок, а также после черновой механической обработки с целью понижения твердости.

Закалка

Закалка - это нагрев до оптимальной температуры 900 – 950 о С, выдержка и последующее быстрое охлаждение с целью получения неравновесной структуры. В результате закалки повышается прочность и твердость и понижается пластичность стали.

Большинство конструкционных сталей нагревают при закалке до температуры 850-900 градусов С, а охлаждают в воде, масле или соляных растворах. Охлаждение в расплавленных солях применяют для высоколегированных сталей, например инструментальных, быстрорежущих сталей, содержащих большое количество легирующих элементов.

В зависимости от температуры нагрева различают закалку полную и неполную. При полной закалке углеродистых сталей в холодной воде получают структуру мартенсита, имеющий весьма высокую твердость и большую хрупкость. Если охлаждение стали вести менее интенсивно, то можно получить менее твердые и напряженные структуры троосита. Для уменьшения хрупкости и внутренних напряжений, стали подвергают отпуску.

Нагрев изделия под закалку до 950 о С осуществляется в шахтных и камерных электропечах печах и электро - соляной ванне. Охлаждение – в водяных и масляных баках и ваннах до температуры 150 о С и в селитровых ваннах до температуры 180 о С. Затем происходит охлаждение металла на воздухе в помещении.

Отпуск

Отпуск заключается в нагреве стали до различных температур, выдержке при этой температуре и охлаждении с разными скоростями. Назначение отпуска - снять внутренние напряжения, возникающие в процессе закалки, и получить необходимую структуру. Повышая температуру отпуска, можно повысить пластичность и вязкость материала при одновременном понижении твердости и прочности. Отпуск при высоких температурах нагрева называют улучшением.

Различают низкий, средний и высокий отпуск. Низкий отпуск , т. е. нагрев стали до небольшой температуры (150-200 градусов С), ведет к понижению остаточных внутренних напряжений при сохранении ее высокой твердости и износостойкости. Средний отпуск , сохраняя повышенную твердость, обеспечивает достаточную прочность, упругость и выносливость. Ее часто применяют при изготовлении пружин и рессор. При высоком отпуске получают достаточно высокий предел упругости при достаточной ударной вязкости и твердости. В результате высокого отпуска получают структуру, которая необходима для деталей машин, подвергающихся действию высоких напряжений и ударным переменным нагрузкам (для шатунов, болтов и др.). При высоком отпуске изделия нагреваются в шахтных печах до 600 о С, выдерживаются при этой температуре определенное время, затем охлаждаются вместе с печью до 300 о С. Низкий отпуск осуществляется в селитровых ваннах при 300 о С, а далее с такой температурой изделия извлекаются из ванны и охлаждаются на воздухе до температуры рабочей зоны.

Основными цехами машиностроительных предприятий является подготовительные, или "горячие", цехи (литейные, кузнечно-штамповочные, термические) и "холодные" (механические, механосборочные). В "холодных" принадлежат сварочные производства, цеха металлопокрытий.

В зависимости от вида и назначения производства особое значение могут иметь те или иные технологические процессы, например, в судостроении - электросварочные операции; в самолетостроении - клепки; на заводах тяжелого и транспортного машиностроения, автомобильных и тракторных заводах - литейные и кузнечные цеха и др.

Литейное производство

Среди процессов обработки металлов по разнообразия операций и условий работы литейное производство остается одним из самых сложных и трудоемких.

Технологический процесс литейного производства заключается в получении изделий путем заливки металла в непостоянные формы (разрушающихся преимущественно земляные) или в постоянные формы из металла (кокильное литье) или других материалов.

По виду металла различают чугунное, стальное, цветное литье.

Основными процессами литейного производства являются: подготовка шихтовых материалов для плавки, загрузка в печи, плавка металла; выпуска и заливки металла в формы; выбивку затвердевших изделий из форм; обрубки и очистки изделий. Параллельно проводится подготовка формовочной и стержневой земли, приготовления форм и стержней. Плавка металла выполняется в плавильных печах: чугун выплавляется в вагранках (тип шахтной печи) сталь - обычно в электродуговых печах; цветные металлы и их сплавы получают путем плавки в электропечах. При приготовлении формовочной земли и стержневых смесей, формировании опок, вибивци литья из форм и очищении, ремонте огнеупорной кладки плавильных печей работники подвергаются интенсивному воздействию пыли. Содержание свободного диоксида кремния в пыли достигает 20-30% и более. Самые высокие концентрации пыли (до десятков миллиграммов на 1 м 3) могут наблюдаться при приготовлении смеси, вибивци и очистке литья.

Воздух литейных цехов нередко загрязняется различными токсичными веществами. Они выделяются при плавке и заливке металла, изготовлении стержней, сушке ковшей и во время других процессов. Как правило, может появиться оксид углерода, в основном образуется при горении топлива в вагранке, выгорании органических составляющих с формовочной земли и стержней. При работе печей на твердом и жидком топливе в воздух рабочих помещений может выделяться сернистый газ, аммиак, бензол.

С применением новых химических материалов и средств производства форм и стержней значительно расширился спектр токсичных веществ в воздухе помещений литейных цехов.

Процесс заливки металла в оболочковые формы сопровождается сублимацией и пиролиза закрепителя. При этом выделяются пары фенола и оксида углерода, а также продукты деструкции в виде акролеина, полициклических ароматических углеводородов, в том числе и бензпирена.

При получении литейных форм с помощью С02 - процесса в литейном производстве - в случае нарушения технологических и санитарно-гигиенических условий в рабочей зоне концентрация С02 увеличивается в 8-5 раз по сравнению с нормальным содержанием этого газа в воздухе, уже может негативно сказаться на самочувствии работников.

Использование добавок, содержащих хром, и оксидов хрома в производстве стержней и форм с жидких самотвердних смесей приводит к поступлению в окружающую среду соединений хрома, имеющих, как известно, выраженные аллергические свойства. При литье по газифицируемым пенополистироловых моделями может выделяться стирол и продукты его деструкции.

Кузнечно-прессовые и термические цеха

Технологические процессы в таких цехах характеризуются присутствием в воздухе рабочей зоны оксида углерода, оксидов азота, пыли, пара масел, цианистого водорода и др. Термическая обработка предназначена для предоставления металла определенных физико-химических свойств - твердости, вязкости, упругости, электропроводности и т.д. - путем нагрева до заданной температуры (от 450 до 1300ºС) и последующего охлаждения в определенных средах. Различают термическое закалки, отпуск, томление, отжиг металла. В необходимых случаях в поверхностный слой металла дополнительно вводят различные химические элементы и соединения: углерод (цементация), цианистые соединения (цианирования), азот (азотирования) и др.

Нагрев заготовок выполняют в пламенных печах, работающих на газообразном, жидком или твердом топливе, и в электропечах. Для равномерности нагрева изделия можно помещать в специальные ванны с расплавленным свинцом, солями хлорида бария, селитры. Цементация осуществляется нагреванием в древесном угле с примесью углекислой соды или в ваннах с цианистым соединениями; азотирования - в струе аммиака при температуре около 500 ° С. Достаточно распространенной является термообработка металла токами высокой частоты путем применения индукционного нагрева в высокочастотном электромагнитном поле.

Самым распространенным средством термической обработки является погружение изделий после нагрева в закалочные ванны с минеральными маслами.

Воздух рабочей зоны в термических цехах загрязняется различными химическими веществами, состав которых определяется технологией производства. При применении в качестве топлива угля с высоким содержанием серы и багатосирчаного мазута воздушную среду насыщается сернистым газом. В воздух поступает также оксид углерода от нагревательных и закалочных установок, его концентрация периодически может превышать ПДК.

Закалка в ваннах с минеральными маслами сопровождается выделением паров углеводородов и продуктов их пиролиза. При плохой работе вентиляции концентрации этих веществ могут быть значительными.

При цементации изделий с использованием цианида натрия или калия, а также при цианировании в ваннах с расплавленными солями цианистой кислоты происходит выделение цианидов, однако при надежной работе местной вытяжной вентиляции концентрации цианистого водорода и цианистых солей в воздухе рабочей зоны обычно не превышают предельно допустимых.

Работа на свинцовых ваннах сопровождается загрязнением воздушной среды парами свинца; свинец оказывается в смывах рук и на спецодежде Закальщик.

При азотировании воздух загрязняется аммиаком.

Применение термообработки металлов токами высокой частоты при отсутствии надежного экранирование приводит к воздействию на операторов высокочастотных электромагнитных полей.

Механические и механосборочные цеха. Технологические процессы в этих цехах являются источниками туманов, эмульсий, масел, мелкодисперсной абразивной пыли на участках шлифовки и полировки, паров бензина, этанола на участках промывки и обезжиривания деталей.

В механических цехах выполняются все виды холодной обработки металла на станках. В процессе обработки металла необходимо охлаждение режущего инструмента и обрабатываемого изделия, в связи с чем они густо смачиваются смазочно-охлаждающей жидкостью (СОЖ). Такими жидкостями являются минеральные масла, их эмульсии, щелочные растворы некоторых синтетических веществ. Для предоставления определенных качеств в состав СОЖ включают различные добавки (присадки): сульфонаты, нитраты, нитриты, соединения молибдена, хрома, серосодержащие соединения, триэтаноламин, поверхностно-активные вещества.

Наибольшее применение имеют эмульсии, которые являются 3-10% водным раствором минерального масла, нафтеновых и олеиновой кислот и неорганических щелочей (кальцинированной соды), некоторых присадок.

В процессе использования смазочно-охлаждающих жидкостей их первоначальный состав может изменяться вследствие загрязнения металлическими отходами, термической деструкции, исчезновение отдельных веществ, а также частично в результате микробиологических преобразований.

СОЖ и смазки при их вдыхании способны вызвать раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей. Щелочные растворы и некоторые присадки, входящие в состав СОЖ, могут вызвать дерматиты. Опасность возникновения дерматитов увеличивается при механической обработке легированных сталей, содержащих такие сильные аллергены, как хром и никель, которые способны растворяться в щелочных средах.

Процессы абразивной обработки металла (шлифовка, полировка, заточка) сопровождаются выделением в воздух минерально-металлической пыли. Его концентрация зависит от вида абразивного инструмента, характера обрабатываемого металла, сухого или влажного способа обработки, эффективности пылеотсоса устройств. Соотношение минерально-металлических компонентов пыли зависит от качества абразива и прочности металла; обычно на одну весовую часть абразивной пыли приходится 40-45 частей металлического. Абразивная пыль состоит из корунда Аl2O3 или карборунда SиС. Свободный диоксид кремния SiO2, входящий в состав соединений, не превышает 2-8,5%.

При правильной эксплуатации местной пылеотсасывающей вентиляции концентрацию пыли можно поддерживать в допустимых пределах. Пылевые заболевания проявляются в виде катаров верхних дыхательных путей "пылевых бронхитов и пневмоний у работников механических цехов с большим стажем.

Сварочное производство. Технологические процессы такого производства включают большую группу процессов соединения, разъединения (резки), наплавки, напыления, спекание, пайки, локальной обработки и др. Эти процессы проходят с применением на месте обработки термической, термомеханической или электрической энергии. Наиболее широко применяются термические процессы с использованием энергии химических реакций (горение горючих газов в кислороде), электрической энергии (электродуговые, электрошлаковые, плазменные, электронно-лучевые процессы и др.), А также энергии звука и света (процессы ультразвукового, лазерной сварки, резки, прошивки отверстий, термообработки и т.д.). При термомеханическом сварке используется горячий механическое сжатие (газопрессовая индукции, контактное, диффузное сварки и т.д.).

Основными вредными факторами процесса электродуговой сварки является сварочный аэрозоль, содержащий пыль, пары и газы (например, фтористые соединения, оксид углерода, оксиды азота, озон и т.п.); УФ-излучения; брызги расплавленного металла и шлака. Состав пыли и газов, которые образуются при сварке, зависит, главным образом, от состава электродных покрытий. Основу пыли составляют оксиды железа, а примесями являются соединения марганца, хрома, никеля, ванадия, молибдена и других металлов, входящих в сварочная проволока, покрытия или в расплавленный металл.

Наиболее вредно влияют оксиды марганца и фтористые соединения, их содержание по сравнению с оксидами железа является конечно небольшим, однако вследствие своей токсичности они имеют решающее значение при выборе типа электродов и покрытий. Необходимо применять электроды с наименьшим содержанием марганцевых и фтористых соединений.

При всех видах сварки образуется озон и оксиды азота (главным образом, оксид азота, а в отдельных случаях и диоксид азота). При неполном сгорании углерода, содержащегося в металле, образуется оксид углерода, В зоне дуги оксид углерода появляется за счет диссоциации углекислого газа, используемого в качестве защитного газа. Озон, оксид азота и оксид углерода имеют высокую токсичность.

Пыль, образующаяся при сварке, является высокодисперсной, количество частиц диаметром менее 1 мкм составляет 98-99%. Длительное воздействие сварочного аэрозоля может стать причиной заболевания электросварщиков на пневмокониозы.

Концентрация аэрозоля в зоне дыхания сварщика составляет 5,1-12,2 мг / м 3. Концентрация оксидов марганца в зоне дыхания рабочих, обслуживающих автоматы, колеблется от 0,11 до 0,7 мг / м 3.

При сварке вольфрамовым электродом плавится в среде аргона, основными вредными факторами являются озон, а также тепловое воздействие открытого дуги. Выделения при этом электросварочного аэрозоля и окислов марганца незначительное.

Наиболее неблагоприятные санитарно-гигиенические условия имеют место при напылении и резке металлов электродуговым способом и с использованием плазменной струи. Эти процессы сопровождаются сильной загазованностью и опылением воздушной среды, во много раз превышают предельно допустимые значения. Токсичность вредных веществ зависит от обрабатываемых материалов. При плазменном напылении и резке металлов вредными факторами являются пыль, газы, тепловое и ультрафиолетовое излучение.

Гальванические цеха. Технологические процессы гальванических цехов являются источниками выделения в воздух рабочей зоны токсичных веществ.

Поверхности многих изделий машиностроительной промышленности для защиты от коррозии, обеспечения прочности и с декоративной целью покрывают другими металлами (никелем, медью, цинком, хромом, кадмием, оловом, серебром, золотом и т.п.). Одним из самых распространенных способов металлопокрытие является гальваностегия. Суть этого способа заключается в осаждении на поверхности металлоизделия тонкого слоя защитного металла из раствора электролита путем пропускания постоянного тока. Этот процесс проводится в специальных гальванических ваннах, заполненных водными растворами кислых солей (сернокислый никель, сернокислая медь, сернокислый цинк) или щелочных комплексных солей (цианистых соединений цинка, меди, кадмия, алюминия, серебра).

В ванну помещают изделие, подлежащего обработке (покрытию) и который служит катодом, вторым электродом (анодом) является угольный или металлический стержень. В результате диссоциации электролита происходит отложение ионов металла на изделии (катоде). При этом с поверхности жидкости выделяются пузырьки газа (водорода, кислорода и др.), Что несут с собой электролит в виде тумана.

Поверхность деталей перед нанесением покрытия подвергают механической, химической или химико-механической обработке. К механической обработки принадлежат шлифовки и полировки, очистка с помощью ультразвука; химическая обработка заключается в пищеварении и обезжиривании с помощью сильных неорганических кислот (соляной, азотной, серной) и органических растворителей (бензина, трихлорэтилена) и др. Завершающим этапом гальванического покрытия является, как правило, полировки изделий на станках с войлочными (с абразивной накаткой) или тканевыми кругами, на станках с бесконечной абразивной лентой с применением специальных полировальных паст.

Условия труда работников гальваников характеризуются прежде всего постоянным контактом с различными химическими соединениями. Попадание концентрированных кислот и щелочей на кожу и в глаза может вызвать химические ожоги. Пары и туманы многих химических соединений (аммиака, оксидов азота, хлористого водорода, серной кислоты и др.) Раздражают верхние дыхательные пути. Применяемые для обезжиривания деталей бензин, дихлорэтан и другие вещества также являются источниками загрязнения воздуха производственных помещений.

Отравление цианистым водородом в гальванических цехах потенциально возможно при случайном смешивании цианистых электролитов и сильных кислот.

Профилактические и оздоровительные мероприятия. Архитектурно-планировочные мероприятия должны предусматривать максимальное разрешение виробничних участков. Это позволит предотвратить распространение неблагоприятных факторов производственной среды: пыли, токсичных газов и веществ.

Коренному улучшению условий труда способствует укрупнению, централизация различных производств в машиностроении (например, литейных). На таких больших только что созданных предприятиях, а также реконструированных литейных производствах проводят поточные методы литья, комплексную механизацию и автоматизацию трудоемких и вредных процессов и операций. К профилактическим и оздоровительных мероприятий относятся автоматизация процессов землеприготування (измельчение, дозирования, смешивания) использование пневмотранспорта для перемещения сыпучих материалов; оборудования узлов, где образуется пыль, вытяжной вентиляцией; применение автоматических формовочных машин и набивных решетки; внедрение электрогидравлической выбивки стержней, замена обрубки литья газоплазменной резкой, электроискровой обработкой и другими современными способами.

Сокращению трудоемких и вредных условий труда по очистке литья способствует внедрение прогрессивных технологических методов литья - в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное литье, литье под давлением и др.

Созданию необходимых параметров воздушной среды способствует рационально организована вентиляция. На участках с повышенным пилоутворенням используются местные отсосов, они также эффективны на участках с газовыделением. Улучшает состав воздушной среды перевод плавильных печей на электронагрева (вместо пламенного).

На участках без избыточного пылевыделения организуется общеобменная приточно-вытяжной вентиляции. Рабочие места вблизи плавильных печей, на разливке металла и т.д. оборудуются местной приточной вентиляцией - воздушными душами.

При применении способов литья, при которых в состав формовочных материалов входят вредные химические вещества или вещества образуются в результате сублимации или деструкции химических соединений, необходимо осуществлять систему специальных мероприятий: приготовление особо агрессивных смесей должна проводиться в специальных герметизированных установках, в изолированных помещениях, при полной механизации всех операций; места заливки должны быть оборудованы эффективной местной и общеобменной вентиляцией, также применяется для удаления сварочного пыли, вредных веществ и газов из рабочего помещения, где выполняются различные виды сварочных технологических процессов.

Первостепенное значение в оптимизации условий труда гальваников принадлежит автоматизации, механизации производственных процессов и дистанционном управлению ими, что позволяет исключить контакт оператора с опасными и вредными производственными факторами. С целью локализации и удаления вредных веществ, выделяемых с поверхности жидкостей гальванических ванн, последние должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией типа бортовых отсосов. В зависимости от ширины ванны устраивают одно-, двобортови отсосы и двобортови отсосы со сдуванием. При правильном устройстве и эксплуатации местной вытяжной вентиляции обеспечивается положительное гигиеническое эффект. Чтобы предотвратить образование и выделению цианистого водорода в результате контакта цианистых солей с сильными кислотами и щелочами, цианистые ванны необходимо устанавливать в отдельных помещениях или на удаленных участках. Категорически не допускается совместное спуска цианистых и кислых растворов в канализацию. Цианистые и кислотные ванны следует оборудовать самостоятельными системами вытяжной вентиляции, чтобы предупредить возможность образования циан-стого водорода в вытяжных установках. Мощная вытяжка гальванических ванн должна быть компенсирована организованным притоком.

0

Архитектурно-строительный факультет

Кафедра теплогазоснабжения вентиляции и гидромеханики

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине «Вентиляция»

Пояснительная записка

Введение. 5

1. Расчётные параметры.. 6

1.1. Параметры наружного воздуха……………………………………………………4

1.2. Параметры внутреннего воздуха. 6

1. Краткое описание технологического процесса. 6
2. Выбор теплоносителя и его параметров для систем отопления и вентиляции. 7
3. Выбор ограждающих конструкций. 7
4. Тепловлажностный режим в цехе. 9

5.1. Определение тепловых потерь в цехе. 9

5.1.1. Потери теплоты через ограждающие конструкции цеха. 9

5.1.2. Потери теплоты на нагрев поступающих материалов. 9

5.1.3. Потери теплоты на нагрев транспорта. 10

5.1.4. Потери теплоты на нагрев врывающегося холодного воздуха. 10

5.2. Определение тепловыделений в цехе. 12

5.2.1. Поступление теплоты от людей. 12

5.2.2. Поступление теплоты солнечной радиации через ограждения. 12

5.2.3. Поступление теплоты от источников освещения. 13

5.2.4. Поступление теплоты от нагретых (остывающих) материалов. 14

5.2.6. Поступление теплоты от оборудования. 15

5.3. Влаговыделения в помещении. 16

5.3.1. Поступления от людей. 16

5.3.2. Поступления от оборудования. 16

1. Расчёт количества выделяющихся вредностей в цехе и выбор. 17

методов их удаления. 17

1. Расчет местных отсосов. 18
2. Расчёт воздушного душирования. 19

9.Расчёт общеобменной приточной и вытяжной вентиляции и определение параметров и количества приточного воздуха для тёплого, переходного и холодного периодов в цехе. 22

1. Расчёт аэрации и составление воздушного баланса. 26
2. Расчёт систем воздухораспределения. 28

12.Определение мероприятий по защите атмосферного воздуха. 30

13.Аэродинамический расчет воздуховодов. 31

13.1. Подбор жалюзийных решеток в воздухозаборном окне. 31

15 .Мероприятия по обеспечению требований пожаробезопасности. 34

16.Мероприятия по защите калориферов от замораживания. 35

1. Автоматизация. 35

18.Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией вентиляционных установок. 35

Список литературы.. 36

Приложения. 35

Введение

Цель данного курсового проекта разработать системы отопления и вентиляции производственного здания, термического цеха в г.Новокузнецк.

В данном проекте представлены: определение расчетных параметров внутреннего и наружного воздуха; принципиальный выбор системы вентиляции, обслуживающей здание; расчет количества вредностей, выделяемых в цехе; расчет местных отсосов от оборудования предприятия; расчет душирования рабочих мест; тепловой, влажностный, а также воздушный баланс здания; аэродинамический расчет систем вентиляции; подбор оборудования; акустический расчет; мероприятия по охране труда и пожарной безопасности.

1. Расчётные параметры.

1.1. Параметры наружного воздуха.

Исходные данные:

Пункт строительства - г. Новокузнецк; объект строительства - термический цех; По прил. 8 находим нужные параметры для г.Новокузнецк и заносим в табл. 1.

Таблица 1 - Расчётные параметры наружного воздуха.

Расчётный период года	Расчётная географическая широта, °С.Ш.	Барометрическое давление, гПа	Параметр А Обеспеченность 0,92			Параметр Б Обеспеченность 0,92
			Температура воздуха, °С	Удельная энтальпия, кДж/кг	Подвижность воздуха, м/с	Температура воздуха, °С	Удельная энтальпия, кДж/кг	Подвижность воздуха, м/с
холодный
переходный

1.2. Параметры внутреннего воздуха.

Системой вентиляции поддерживаются допустимые параметры воздуха.

По прил. В температуру внутреннего воздуха на всех рабочих местах в тёплый период принимаем на 4°С выше, чем температура наружного воздуха параметры A, t B =29,6 °С; относительная влажность воздуха не более 65 %; скорость движения воздуха не более 0,5 м/с. В холодный и переходный период на постоянных местах - t B =15°C; относительная влажность воздуха не более 65 %; скорость движения воздуха не более 0,3 м/с.

1. Краткое описание технологического процесса.

Главная цель термической обработки изделий (заготовок, деталей, узлов), поступающих в термический цех, состоит в получении необходимых физических свойств материала.

Процесс термической обработки изделий включает следующие этапы:

1. Нагрев до требуемой температуры с заданной или не устанавливаемой по величине скоростью подъёма температуры металла;
2. Выдержка при заданной температуре;
3. Охлаждение с заданной или произвольной (обычно с максимально возможной) скоростью снижения температуры:

Основные термические процессы: отжиг разных видов (камерные печи), нормализация (камерные печи), закалка (камерные печи), отпуск (камерные печи), цементация(камерные печи, шахтные печи), нитроцементация (камерные печи, шахтные печи), азотирование (шахтные печи), цианирование (соляная ванна) и пр.

К вспомогательным операциям технологического процесса термической обработки относятся промывка деталей в масле, очистка от окалины, травление, правка.

Основные операции в процессе закалки: загрузка в печь, нагрев, выдержка при постоянной температуре, охлаждение в воде или в масле.

1. Выбор теплоносителя и его параметров для систем отопления и вентиляции.

Выбор системы отопления, параметров теплоносителя и вида отопительных приборов осуществляется по обязательному прил. Б ; температура теплоносителя Т1/Т2=130-70 °С для систем отопления и вентиляции

1. Выбор ограждающих конструкций .

1. 1.Наружная стена:

Требуемое термическое сопротивление теплопередаче согласно СНиП 23-02-2003 по санитарно-гигиеническим требованиям:

(м 2 *°С)/Вт

∆t н - нормативный температурный перепад между температурой внутреннего воздуха и температурой внутренней поверхности ограждающей конструкции, принимаемый по табл.5 ,°С;

α в - коэффициент теплоотдачи внутренней поверхности ограждающих конструкций, принимаемый по табл.7 , Вт/(м *°С).

Вт/(м 2 *°С).

Приведенное термическое сопротивление теплопередаче согласно по требованиям энергосбережения:

(м 2 *°С)/Вт.

для дальнейших расчетов принимаем (м 2 *°С)/Вт. Вт/(м *°С)

Пол в помещении выполнен на грунте. Определение приведенного сопротивления теплопередаче ограждений, контактирующих с грунтом, осуществляется по следующей методике.

Для этого ограждения, контактирующие с грунтом (А; j = 864 м"), разбиваются на зоны шириной 2 м, начиная от верха наружных стен подвала, контактирующих с грунтом.

Площади зон и их сопротивления теплопередаче А fi ,м 2 R 0 i м 2 *°С/Вт

Зона I 264 2,1

Зона II 208 4,3

Зона III 184 8,6

Зона IV...................... 208 14,2

Приведенное сопротивление теплопередаче ограждений по грунту равно

864/(264/2,1 + 208/4,3 + 184/8,6 + 208/14,2) = 4,11 (м 2 *°С)/Вт

1. Окна:

Приведенное термическое сопротивление теплопередаче окон согласно СНиП 23-02- 2003:

0,000025*5640+0,2 = 0,34 (м 2 *°С)/Вт

По СП 23-101-2004 табл. 5 подбираем двойное остекление в раздельных стальных

переплётах (=0,34 (м 2 *°С)/Вт). Коэффициент теплопередачи:

Вт/(м 2 -°С)

1. Перекрытие чердачное:

Требуемое термическое сопротивление теплопередаче согласно СНиП 23-02-2003:

где n - коэффициент, принимаемый в зависимости от положения наружной поверхности ограждающих конструкций по отношению к наружному воздуху по табл.6 ;

Нормативный температурный перепад между температурой внутреннего воздуха и температурой внутренней поверхности ограждающей конструкции, принимаемый по табл.5 , °С;

Коэффициент теплоотдачи внутренней поверхности ограждающих конструкций, принимаемый по табл.7 , Вт/(м·°С).

Приведенное термическое сопротивление теплопередаче покрытий согласно СНиП 23- 02-2003:

(м 2 -°С)/Вт

для дальнейших расчетов принимаем (м 2 *°С)/Вт.

4.1 Проверка возможности конденсации водяных паров на

внутренней поверхности стены.

1. Определяем температуру внутренней поверхности для материала без теплопроводных включений:

(м 2 *°С)/Вт.

Вт/(м 2 *°С).

1. Вычисляем действительную упругость водяных паров е:

50% (СНиП 23-02-2003 табл.1),

1. Рассчитываем температуру точки росы:

20,1 - (5,75 - 0,00206 · е)²,

20,1 - (5,75 - 0,00206·614)²=0,01 ≈0°С

Таким образом, конденсация влаги на внутренней поверхности стены происходить не будет, так как выполняются условия, т.е. 7,5 > 0 .

1. Тепловлажностный режим в цехе.

5.1. Определение тепловых потерь в цехе.

5.1.1. Потери теплоты через ограждающие конструкции цеха.

Объём здания по наружным измерениям:

V H = 42,5* 24,5*10,9 = 11350м 3

По формуле 8.19 теплопотери помещения при дежурном отоплении:

где q - удельная тепловая характеристика здания, q = 0,3 ккал/(м 3 °С ч);

V H - объём здания по внешнему обмеру, м 3 ;

t в - температура внутреннего воздуха, °С;

t H - температура наружного воздуха, °С;

a - коэффициент учёта района строительства здания:

а = 0,54+22/(t B -t H) = 0,54+22/(15-(-36)) =0,97

0,97*0,3*1,163*11350*(15-(-36)) =195900 Вт

где q - удельная тепловая характеристика здания,

q = 1,25 ккал/(м 3 .°С.ч);

0,97 . 1.25 . 1,163 . 11350 . (l 5 - (- 36)) = 816260 Вт

195900+816260=1012160 Вт

5.1.2. Потери теплоты на нагрев поступающих материалов.

Потери теплоты на нагрев поступающих материалов определяются по формуле:

G M - масса поступающих материалов (сталь), 3000 кг/ч (по заданию);

с м - удельная теплоёмкость стали, принимается по табл.2.5 , кДж/(кг·°С); t B - температура внутреннего воздуха, °С;

t M - температура материала, для металла t M =t H , °С;

Коэффициент, учитывающий интенсивность поглощения теплоты по времени, = 0,5.

В холодный период:

Q M = 0,28*3000* 0,481 *(15-(-36))*0,5 = 10300 Вт

В переходный период:

Q M = 0,28*3000 *0,481 *(15-10)*0,5 = 1010 Вт

5.1.3. Потери теплоты на нагрев транспорта.

Потери теплоты на нагрев транспорта определяется по формуле:

q - расход теплоты на нагрев «Газ-53», принимается по табл.2.34 , МДж/ч;

τ - время пребывания машины в цехе, мин.

В холодный период:

В переходный период:

5.1.4. Потери теплоты на нагрев врывающегося холодного воздуха.

Потери теплоты на нагрев врывающегося холодного воздуха компенсируются тепловой завесой шиберного типа периодического действия с двусторонним выпуском воздуха.

Расчёт тепловой завесы проводят в следующей последовательности по методике, изложенной в :

1. Общий расход воздуха завесы:

0,25 - коэффициент расхода проема при работе завесы для раздвижных ворот.

Разность давлений, Па.

4,9 + 5 = 9,9 Па

0,2-поправочный коэффициент на ветровое давление.

9,8 . (ρ н -ρ в) = 9,8 . 2(1,48 -1,23) = 4,9 Па

ρ СМ -плотность смеси подаваемого завесой и наружного воздуха при

12°С,кг/м 3

кг/м 3 , кг/м 3 , кг/м 3 .

Устанавливаем завесу типа ЗВТ3-5 и ЗВТ6-5 с расходом воздуха 52400кг/ч.

1. Температура воздуха завесы: °С

Отношение теряемой теплоты.

1. Тепловая мощность калориферов завесы:

1. Дополнительные потери теплоты, которые необходимо учесть в тепловом балансе помещения за счёт несовпадения температуры воздуха в зоне ворот (t CM) и в рабочей зоне помещения (t B):

где n - продолжительность открывания проёма, n = 30 мин (по заданию).

Q=437230+36870=474100 Вт

Подбор калорифера:

Вариант калориферной Установки
КСК4 11-02ХЛЗБ №11
Общее число калориферов в установке
Число рядов в установке по воздуху
Количество калориферов в одном ряду
Число колонок в ряду установки
Число контуров теплоносителя
Число калориферов в контуре
Число присоед. паралллельно в контуре
Число присоед. последовательно -"-
Скорость теплоносителя м/сек
Массовая скорость воздуха Кг/(м2.сек)
Поверхность нагрева м2
Процент запаса поверхности нагрева %
Температура теплоносителя начальная °C
Температура теплоносителя конечная °C
Температура воздуха начальная °C
Температура воздуха конечная °C
Сопротивление по теплоносителю кПа
Сопротивление по воздуху Па
Масса установки нагрева воздуха Кг
Количество потребляемого тепла Квт/час
Количество обрабатываемого возд.Кг/час

По каталогу «Veza» подбираем вентилятор GXНB-5-071 сх.7 двиг. А132М4 максимальный расход - L max =50000 м 3 /ч; максимальное давление - Р m ах =518 Па; частота вращения n в = 1440 об/мин; установленная мощность N = 11 кВт, КПД=79 %, М=1292 кг.

5.2. Определение тепловыделений в цехе.

5.2.1. Поступление теплоты от людей.

Общее количество тепла от людей:

где - количество тепла, выделяемого одним человеком, принимается по табл.2.2 , Вт/чел.;

n - количество людей, находящихся в помещении, n=20 чел. (по заданию).

При °С При °С

5.2.2. Поступление теплоты солнечной радиации через ограждения.

а) Количество теплоты, поступающей в помещение в каждый час расчётных суток через заполнение световых проёмов:

• обращенных на север площадью F n =4·3,9·3+4·3,9·1,5=70,2 м 2 ;

• обращённых на юг площадью F n =5·3,9·3+5·3,9·1,5=87,75 м 2:

где, - теплопоступления от солнечной радиации, для вертикального заполнения световых проёмов:

где, - количество теплоты соответственно прямой и рассеянной солнечной радиации, поступающей в помещение в каждый час расчетных через остекление, Вт/м², принимаемое по табл.2.3 ;

Коэффициент инсоляции для вертикального заполнения световых проёмов, =1;

Коэффициент облучения, =1:

Коэффициент относительного проникания солнечной радиации через заполнение светового проёма, отличающееся от обычного одинарного остекления, принимаемого по табл.2.4

τ2 - коэффициент, учитывающий затенение светового проёма переплётами, принимаемый по табл.2.5 .

q пт - теплопоступления, обусловленные теплопередачей:

г.Новокузнецк (52 °с.ш.). Вертикальное заполнение светового проёма ориентировано на север и юг, переплёт стальной раздельный, двойное остекление с обычными стёклами толщиной 4 мм.

Согласно табл.2.3 максимальные теплопоступления в помещение наблюдаются с 11 до 12 ч с южной стороны, для которой: =344 Вт/м 2 ; = 91 Вт/м 2 ; Другие исходные данные по табл. 2.4 и 2.5 : к отн =0,8; τ2=0,6;

Южная сторона:

F n = 87,75 м 2 (табл. 2.10 ).

q np =(344·1 +91·1) ·0,8·0,6 = 209 Вт/м 2

q пт =0 Вт/м 2

Q n =(209) ·87,75=18340 Вт

Северная сторона:

F n = 105,3 м 2 (табл. 2.10 ).

0 Вт/м 2 ; = 65 Вт/м 2

q np =(0·l+65·l) ·0,8·0,6 = 31 Вт/м 2

q n т =0Вт/м 2

Q n =(31) ·70,2=2180 Вт

ΣQ n =18340+2180=20520 Вт.

5.2.3. Поступление теплоты от источников освещения.

Поступление теплоты от источников освещения определяется по формуле:

где: Е - освещённость рабочих поверхностей, лк, принимается по , Е=150 лк;

F - площадь пола помещения, м 2 ;

q осв -удельные тепловыделения от люминесцентных ламп прямого света, принимается по табл.3.4 ;

η о c в - доля теплоты, поступающей в помещение, принимается по , η о c в =0,41.

Q осв =150·41,5·23,5·0,067·0,41=3550 Вт

5.2.4. Поступление теплоты от нагретых (остывающих) материалов.

Поступление теплоты от нагретых материалов определяют по формуле:

Масса металла, кг/ч (по заданию):

В = 0,5 - коэффициент, учитывающий интенсивность выделения тепла во времени;

t м - температура остывающего металла, °С (по заданию);

n- количество печей, шт;

Теплоемкость металла в зависимости от температуры:

где: а,b - коэффициенты, зависящие от вещества табл. 2.17 , для металла а=0,46, b = 0,000193

Теплоемкость металла для температуры 400°С:

с м = 0,46 + 0,000193(273+400) = 0,589 кДж/(кг °С)

Теплоемкость металла для температуры 350°С:

с м = 0,46 + 0,000193(273+350) = 0,580 кДж/(кг °С)

Теплоемкость металла для температуры 520°С:

с м = 0,46 + 0,000193(273+520) = 0,613 кДж/(кг °С)

а) металл из электропечи камерной СН3-8.16.5/10:

теплый период:

Q м =0,28·590·0,589· (400-27) ·2·0,5=36294 Вт

переходный и холодный период:

Q м =0,28·590·0,589· (400-15) ·2·0,5= 37462 Вт

б) металл из электропечи камерной С0-3.6.2/10(15):

теплый период:

Q м =0,28·400·0,580· (350-27) ·2·0,5= 20982 Вт

переходный и холодный период

Q м =0,28·400·0,580· (350-15) ·2·0,5=21762 Вт

в) металл из электропечи шахтной США-8.24/6:

теплый период:

Q м =0,28·380·0,613· (520-27) ·2·0,5=32155 Вт

переходный и холодный период

Q м =0,28·380·0,613· (520-15) ·2·0,5=32938 Вт

Суммарные поступления теплоты от нагретых материалов

теплый период

ΣQ м = 89431 Вт

переходный и холодный периоды

ΣQ м = 92162 Вт

5.2.5. Поступление теплоты от системы дежурного отопления.

Количество теплоты, поступающей от системы дежурного отопления в рабочее время, определяем из соотношения, используя формулу :

n=0,3 - для нагревательных приборов - регистров, принимается по табл.9.1 .

5.2.6. Поступление теплоты от оборудования.

Тепловыделения от электропечей подсчитывают по их установочной мощности:

где: N - установочная мощность печи, кВт.

К ЭП - коэффициент, который учитывает долю теплоты, поступающей в цех, принимается по табл.2.10 .

1. Электропечь камерная СН3-8.16.5/10.

N=70 кВт, п=2 шт, К ЭП =0,47.

Q ЭП =1000·70·0,47·2=65800 Вт.

1. Электропечь камерная СН0-3.6.2/10(15).

N=15 кВт, п=1 шт, К ЭП =0,47.

Q ЭП =1000·15·0,47·1=7050 Вт.

1. Электропечь шахтная США-8.24/6.

N=60 кВт, п=2 шт, К ЭП =0,45.

Q ЭП = 1000·60·0,45·2=54000 Вт.

4.Электрованна соляная СВС-4.8.4/9.

N=120,5 кВт, п=2 шт, К ЭП =0,3.

Q ЭП = 1000·120,5·0,3·2=72300 Вт.

5.Машина моечная САМ2.00.000.

N Д B =10 кВт, п=1 шт, η дв =0,70.

КПД электродвигателя;

Q ЭП = 1000·10(1-0,6·0,7+0,6·0,7) ·0,5·1=5000 Вт.

6.Дробеструйная установка 44612

N Д B =0,2 кВт, п=1 шт, η дв =0,70.

Тепловыделения от электродвигателей работающего оборудования:

0,6 - коэффициент полноты загрузки электродвигателя.

0,5 - коэффициент спроса на электроэнергию.

1 - коэффициент перехода теплоты в помещение.

КПД электродвигателя;

Q ЭП = 1000·0,2(1-0,6·0,7+0,6·0,7) ·0,5·1=100 Вт.

ΣQ=204250 Вт.

5.3. Влаговыделения в помещении.

5.3.1. Поступления от людей.

Общее количество влаги от людей:

где W л - количество влаги, выделяемой одним человеком, табл.2.2 , Вт/ч;

n - количество людей, находящихся в помещении, п=20 чел. (по заданию).

При =29,6 °С: При =15 °С:

5.3.2. Поступления от оборудования.

Интенсивность влаговыделения:

а - фактор гравитационной подвижности окружающего воздуха при температуре помещения, принимается табл.2.26 .

V=0,25 м/с - скорость движения воздуха над поверхностью воды.

Р 1 - давление водяных паров, содержащихся в воздухе помещения, кПа, табл. 2.27 .

Р 2 - давление водяных паров, насыщающих воздух помещения, кПа, табл. 2.27 .

F - площадь поверхности воды, м 2

1. Бак водяной F=1,0 м 2 .

ТП: а=0,383, Р 1 =3,46кПа, Р 2 =70,1кПа, Р Б =99кПа.

ХП: а=0,383, Р 1 =1,71кПа, Р 2 =70,1кПа, Р Б =99кПа.

Расчет теплового баланса сведем в таблицу 1.

Период года

Теплопоступления, кВт

Теплопотери, кВт

от солнечной радиации

от оборудования

от остывающих материалов

от освещения

от дежурного отопления

через ограждающие конструкции

на нагрев материалов

на нагрев транспорта

Влаговыделе-ния, кг/ч

1. Расчёт количества выделяющихся вредностей в цехе и выбор

методов их удаления.

При выборе методов борьбы с выделяющимися вредностями должна применяться локализующая вентиляция.

По заданию заданы вредности и способы их удаления:

Наименование оборудования	Вредности	Тип местного отсоса
Камерная электропечь CH3- 8.16.5/10	углерода оксид 60 г/ч	зонт-козырек
Камерная электропечь CH0- 3.6.2/10(15)	углерода оксид 11 г/ч	зонт-козырек
Электропечь шахтная США- 8.24/6	углерода оксид 20 г/ч аммиак 170 г/ч	кольцевой отсос
Электрованна соляная СВС- 4.8.4/9	Водорода-хлорид 26 г/ч Бария хлорид 30 г/ч Натрия-хлорид 10 г/ч	встроенный отсос
Машина моечная САМ2.00.000		встроенный отсос
Бак закалочный масляный	масло минеральное 22,5 г/ч	двусторонний бортовой отсос
Бак водяной		двусторонний бортовой отсос
Дробеструйная камера Модель 44612	чугун в смеси с электрокорундом 36 г/ч	встроенный отсос

1. Расчет местных отсосов.

Поз. 2 по АЗ-1014 - 2шт (камерная электропечь СН3-8.16.5/10).

В камерной электропечи СН3-8.16.5/10 согласно устанавливается зонт-козырек над загрузочным окном(рис.1) с рабочим проемом 1750x900 мм, скоростью движения воздуха в нем 0,51 м/с и температурой удаляемого воздуха 45 °С. Количествово удаляемого воздуха принимаем для одной печи: L=2900*2=5800 м 3 /ч.

Поз. 6 по АЗ-1014 -1шт (камерная электропечь СН0-3.6.2/10П5). В камерной электропечи СНО-3.6.2/10(15) согласно устанавливается зонт-козырек над загрузочным окном (рис. 1) с рабочим проемом 1000x400 мм, скоростью движения воздуха в нем 0,63 м/с и температурой удаляемого воздуха 36 °С. Кол-во удаляемого воздуха принимаем для двух печей: L=900 м 3 /ч

Поз. 11 по АЗ-1014 - 2шт (шахтная электропечь США-8.24/6).

В шахтной электропечи США-8.24/6 согласно устанавливается кольцевой отсос (рис. 2) с рабочим проемом 1800x100 мм, скоростью движения воздуха в нем 9,7 м/с и температурой удаляемого воздуха 60 °С. Количество удаляемого воздуха принимаем для двух печей: L=6300x2=12600 м 3 /ч. Устанавливаем зонт- воронку над факелом дожита с рабочим

проемом 300мм, скоростью движения воздуха в нем 1,19 м/с и температурой удаляемого воздуха 120 °С. Кол-во удаляемого воздуха принимаем для двух печей: L=300x2=600 м 3 /ч.

Поз.4 -1 шт. (машина моечная САМ2.00.000)

В моечной машине согласно устанавливается зонт над загрузочным окном с проемом 1100x500 мм, скоростью движения воздуха в нем 0,66 м/с и температурой удаляемого воздуха 25 °С. Кол-во удаляемого воздуха принимаем:

L=1300 м 3 /ч.

Поз. 3 по АЗ-1014 - 2шт (электрованна соляная СВС-4.8.4/9).

В электрованне соляной СВС-4.8.4/9согласно устанавливается двусторонний

бортовой отсос (рис.3) с рабочим проемом 1200x100 мм, скоростью движения воздуха в нем 1,4 м/с и температурой удаляемого воздуха 41 °С. Кол-во удаляемого воздуха

принимаем

для двух ванн: L=600x2x2=2400 м 3 /ч.

Поз. 10 по АЗ-1014 - 3шт (бак закалочный масляный 800x1000x800).

В баке закалочном масляном согласно устанавливается двусторонний бортовой отсос (рис. 3) с рабочим проемом 1000x100 мм, скоростью движения воздуха в нем 3,5 м/с и температурой удаляемого воздуха 30 °С. Кол-во удаляемого воздуха принимаем для двух баков: L=1250x3x2=6000 м 3 /ч.

Поз. 9 по АЗ-1014 — 2шт (бак закалочный водяной).

В баке закалочном водяном согласно устанавливается двусторонний бортовой отсос (рис. 3) с рабочим проемом 500 мм и температурой удаляемого воздуха 30 °С. Кол-во удаляемого воздуха принимаем для двух баков:

L=6000х2=12000 м 3 /ч.

Поз. по АЗ- 1014		Оборудование	Количество удаляемого воздуха, м 3 /ч
		Камерная электропечь СН3-8.16.5/10
		Камерная электропечь CH3- 3.6.2/10(15)
		Шахтная электропечь США-8.24/6
		Электрованная соляная СВС-4.8.4/9
		Машина моечная САМ2.00.000
		Бак закалочный масляный
		Бак водяной

1. Расчёт воздушного душирования.

Расчёт ведётся по и .

Интенсивность теплового облучения рабочих мест:

q=Q/(n-F o 6), Вт/м 2

Q - тепловыделения от оборудования в тёплый период, Вт;

n - количество единиц оборудования, шт;

F об - площадь поверхности оборудования, м 2 .

а) Камерная электропечь СН3-8.16.5/10:

Q=65800 Вт, п=2 шт, АхВхН об = 1,6x2,4x2,8 м, рабочий проем 0,85x0,4м.

F o6 = 1,6x4,2x2+1,6x2,8x2+2,4x2,8x2-0,85x0,4=29,7 м 2

q=65800/(2*29,7)= 1108 Вт/м 2

б) Камерная электропечь СН0-3.6.2/10(15):

Q=14100 Вт, п=1 шт, АхВхН 0 б = 1,55x1,19x1,56 м, рабочий проем 0,8x0,4 м. F o 6 = 1,55x1,19x2+1,55x1,56x2+1,19x1,56x2-0,8x0,4=11,1 м 2

q=l4100/11,1= 1270 Вт/м 2

в) Электрованная соляная СВС-4.8.4/9:

Q=72300 Вт, п=2 шт, АхВхНоб^ 1,62x2,72x1,8 м, рабочий проем 0,4x0,5 м м.

F o6 = 1,62x2,72x2+1,62x1,8x2+2,72x1,8x2-0,4x0,5=23.7 м 2

q=72300/(2*23,7)= 1525 Вт/м 2

г) Шахтная электропечь США-8.24/6:

Q=144600 Вт, п=2 шт, АхВхН об = 1,1x2,5x1,8 м, рабочий проем 0,6х0,6 м F o 6 = 1,1x2,5x2+1,1x1,8x2+1,8x2,5x2-0,6*0,6=18 м 2

q=144600/(2*18)= 2008 Вт/м 2

Определим требуемый для душирования расход воздуха, типоразмеры воздухораспределителей.

Выбираем нормируемую температуру и нормируемую скорость по

табл. 4.23 :

а) Для ТП и ХП: = 20°С. = 2,0м/с

б) Для ТП и ХП: = 20°С. = 2,0м/с

в) Для ТП и ХП: = 20°С. = 2,0м/с

г) Для ТП и ХП: = 20°С. = 2,0м/с

2.Определяем температуру t 0 на выходе из воздухораспределителя:

t =t н +1 =25,6+ 1 = 26,6° С

t н = 25,6° С - температура наружного воздуха в теплый период.

1°С - нагрев приточного воздуха в вентиляторе.

Так как t 0 ≥ , требуется адиабатное увлажнение воздуха. Путём адиабатической обработки подаваемого воздуха нужно получить температуру t 0 ≤ , где t 0 - температура приточного воздуха на выходе из воздухораспределителя.

Дальнейшие действия сводятся к определению t ко по I - d диаграмме.

(φ=90%; i=53,0 const)=>t ко =21,5°С

Таким образом получаем, что t 0 = t ко + 1 = 22,5°С

Определяем расчетную площадь душирующего патрубка:

где: t 0 =25,6°C - температура приточного воздуха,

t р.з =29,6°C - температура воздуха в рабочей зоне,

x=2.0м - расстояние от ВР до рабочего места.

Принимаем к установке воздухораспределитель ПДв-5 с = 0,36м 2 .

где m=5,1-скоростной коэффициент для воздухораспределителя ПДв-5, по табл 4.25

1. Скорость воздуха на выходе из патрубка:

при x≤ x н u

1. Расчётное количество воздуха на один душирующий патрубок:

Для оборудования б,г и д расход аналогичен а.

1. Находим длину начального участка струи по скорости:
2. Температура на выходе из душирующего патрубка:

, при x≤ x н t

1. Общий расход воздуха на все воздушные души:

Оставляя неизменной производительность вентилятора, а следовательно, Lo и Vo, принятые для ТП, определим температуру воздуха на выходе из душирующего патрубка в ПП и ХП при t р.з. =15°С, = 20°С:

=>t 0 =21°C. Нагрев подаваемого воздуха осуществляется в калорифере до

температуры: t K = 21 -1 = 20°С.

Аэродинамический расчет системы ПЗ выполнен на ЭВМ и показан в Приложении Б.

9.Расчёт общеобменной приточной и вытяжной вентиляции и определение параметров и количества приточного воздуха для тёплого, переходного и холодного периодов в цехе.

Цель расчёта воздухообмена - определение L np и L yx . Расчет ведется по прил. 17 и п.5 ,

а) по избыткам теплоты:

Воздухообмен определяется для т.п. и п.п., а в х.п. решается обратная задача, т.е. при известном воздухообмене, определённом в п.п.

L пров - принимаются в качестве исходных данных. При одновременном выделении в помещении тепла и газов, желательным является устройство общеобменной вентиляции из верхней зоны (L пров) в объёме, не менее 1 кратности помещения. Эта вентиляция по назначению является локализующей. Если в результате расчёта величина L ух будет получена со знаком "-", то это означает, что локализующая вентиляция (L мо) достаточна для борьбы с выделяющимися вредностями, поступающими в помещение и достаточна для обеспечения в рабочей зоне помещения требуемых или нормируемых параметров воздушной среды.

Определение необходимого количества приточного и вытяжного воздуха:

• Уравнение материального баланса:

L np + L м =L мо +L ух, м 3 /ч,

L np ,L y х - расходы приточного и вытяжного воздуха в общеобменной вентиляции, м 3 /ч;

L мо - суммарная производительность местных отсосов, м 3 /ч;

1. Уравнения по явной теплоте:

Q изб +0,28∙L пр ∙t пр ∙c∙ρ+0,28∙L вд ∙t o ∙c∙ ρ =0,28∙L мо -t р.з. ∙с∙ ρ +0,28∙L ух ∙t ух ∙c∙ ρ, Вт,

t пр - температура приточного воздуха в помещение, °С;

t ух - температура удаляемого воздуха из помещения:

t ух = t пр + k t ∙(t p .з. - t np), °C

где: k t - коэффициент воздухообмена, принимаемый по табл.5.5 , k t =l,9.

Тёплый период:

t пр =25,6 °С, t р.з = 29,6 °С, t o =20 °С.

t yx =25,6+l,9*(29,6-25,6)=33,2 °С

L мо =29000м 3 /ч, L вд =17916 м 3 /ч.

L np =29000+L yx - 17916 = L yx +11084 м 3 /ч

317800+0,28∙(L yx +11084)∙25,6∙1,196+0,28∙17916∙20∙1,2=

0,28∙29000∙29,6∙1,1798+0,28∙L у x ∙ 33,2∙1,17, м 3 /ч, откуда L yx = 108384 м 3 /ч

L np = 108384+11084 = 119468 м 3 /ч

Переходный период:

t np =t н + l °С = 10 + 1= 11°С, t p .з. = ? °С, t o =20 °С.

t ух =11+ l,9∙(t р.з. - 11)°С

L мо =29000 м 3 /ч, L вд =17916 м 3 /ч.

L ух =108384 м 3 /ч

300150 + 0,28∙119468∙11∙1,25+0,28∙17916∙20∙1,2=

0,28∙29000∙t р.з. ∙l ,23+0,28∙108384∙(11+1,9(t р.з. -11)),м 3 /ч, откуда, t р.з. = 17,45°C

t yx =11+l,9∙ (17,45 -11)=23,25 °С

Холодный период:

t р.з = 15 °С, t o = 20 °С.

L мо =29000 м 3 /ч, L вд =17916 м 3 /ч

t yx = t пр +l,9 ∙ (15 - t пр)=28,5 - 0,9∙t np

262100+0,28∙119468∙t np ∙1,2 + 0,28∙17916∙20∙1,2=

0,28∙29000∙15∙1,23 + 0,28∙108384∙(28,5 - 0,9∙t np)∙l,2 , откуда t np =11,0°C

t yx = 28,5 - 0,9∙11,0 = 18,6 °С

б) по выделяющимся вредностям:

где: L w , z - расход воздуха, удаляемого из обслуживаемой или рабочей зоны помещения системами местных отсосов и на технологические нужды, м 3 /ч;

m po - расход каждого из вредных или взрывоопасных веществ, поступающих в воздух помещения, мг/ч;

q w , z - концентрация вредного или взрывоопасного вещества в воздухе, удаляемом из обслуживаемой или рабочей зоны помещения, мг/м 3 , принимается по прил.2 ГОСТ ;

q in - концентрация вредного или взрывоопасного вещества в воздухе, подаваемом в помещение, мг/м 3 , принимается 30 % от q w _ z ;

q 1 - концентрация вредного или взрывоопасного вещества в воздухе, удаляемом за пределами обслуживаемой или рабочей зоны помещения:

q 1 =k t -(q w , z - q in)+q in , мг/м 3

где: k t =1,9 - для термических цехов.

1. Углерода оксид:

m po =60 г/ч = 60000 мг/ч

m po =11 г/ч = 11000 мг/ч

m po = 20 г/ч = 20000 мг/ч

q w , z = 20 мг/м 3

q in = 0,3∙20 = 6 мг/м 3

q 1 =1,9∙(20-6) +6 = 32,6 мг/м 3

1. Аммиак:

m po =170 г/ч = 170000 мг/ч

q w , z = 5 мг/м 3

q in = 0,3∙5 = 1,5 мг/м 3

q 1 =1,9∙(5-1,5) +1,5 = 8,15 мг/м 3

1. Бария хлорид:

m po =30 мг/ч

q w , z = 0,3 мг/м 3

q in = 0,3∙0,3 = 0,09 мг/м 3

q 1 =1,9∙(0,3-0,09) +0,09 = 0,489 мг/м 3

1. Натрия хлорид:

m po =10 г/ч = 10000 мг/ч

q w , z = 5 мг/м 3

q in = 0,3∙0,35 = 1,5 мг/м 3

q 1 - 1,9-(5-1,5)+l.5=8,15 мг/м

1. Водорода хлорид:

m po =26 г/ч=26000 мг/ч

q w z =5 мг/м 3

q in =0,3-5=1,5мг/м 3

1. Масло минеральное:

m po =22,5 г/ч= 22500 мг/ч

q w z =5 мг/м

q in =0,3-5=l,5 мг/м 3

q 1 =l,9-(5-l,5)+l,5=8,15 мг/м 3

1. Чугу в смеси с электрокорундом:

m po =36 г/ч= 36000 мг/ч

q w z =6 мг/м

q in =0,3-6=l,8 мг/м 3

q 1 =l,9-(6-l,8)+l,8=9,78 мг/м 3

Наибольшее количество воздуха, которое необходимо для растворения всех вредностей равно 89264 м 3 /ч. За расчётные расходы воздуха принимаем расходы, рассчитанные по избыткам теплоты.

1. Расчёт аэрации и составление воздушного баланса.

Приточные окна:

Количество приточного воздуха в тёплый период - L np =119486 м 3 /ч.

Размеры цеха - 42х 24x10,9 м.

Расчётная температура наружного воздуха в тёплый период - t H =25,6 °С.

Остекление двойное (обе створки верхнеподвесные) 5.1 .

Размеры приточного окна:

Нижний ряд hxb=3,0x3,9 м; h/b=3/3,9=0,77, α=60°, следовательно, ξ=3,1.

Верхний ряд hxb=1,5x3,9 м; h/b=1,5/3,9=0,38, α=60°, следовательно, ξ=3,3.

Общеобменный приток воздуха: G np =l,2∙L п p =l,2∙119486=143383 кг/ч

1. Расчётная температура внутреннего воздуха:

2.Задаёмся высотой нейтральной зоны:

h в >h нз >h пр = 10>8>2,6

3.Фактическая площадь приточных отверстий

1. Определяем фактический общеобменный приток:

109236 кг/ч.

19828 кг/ч.

Т.к. фактическая площадь приточных отверстий очень мала, то в тёплый период допускаем полное открывание ворот размером 4,2 х 3,6 м, тогда: F np 2 =4,2*3,6=15 м 2

Количество воздуха, поступающего через открытый проём:

Общий общеобменный приток воздуха:

1. По расчёту на естественный общеобменный приток требуется L np = 119486 м 3 /ч.

Вытяжные окна:

Количество вытяжного воздуха в тёплый период - = 108384 м 3 /ч.

По расчёту на естественную общеобменную вытяжку требуется L выт =108384 м 3 /ч.

По каталогу «Veza» подбираем 4 крышных вентилятора на расход L=27100 м 3 /ч и потери давления Р=300 Па => КРОС 9-12,5 двиг. А180МА12: максимальный расход - L max =29600 м 3 /ч; максимальное давление - Р max =325 Па; частота вращения n в = 480 об/мин; мощность N = 7,0 кВт, КПД=62 %.

В ХП 2 вентилятора отключаются, а 2 работают на общеобменную вытяжку с расходом L=54200 м 3 /ч.

Воздушный баланс сведен в табл. 4.

Таблица 4 - Воздушный баланс по цеху.

Характеристи-ка вентиляции

Количество воздуха, м 3 /ч и температура, °С

Тёплый период

Переходный период

Холодный период

Механическая общеобменная вентиляция

Естественная общеобменная вентиляция

Проветривание верхней зоны

Местные отсосы

Воздушные души

1. Расчёт систем воздухораспределения.

Расчёт воздухораспределителей типа ВВР: Исходные данные: Размер цеха axbxH=42x 24x10,9 м. Расход приточного воздуха: Тёплый период L np = 0 м 3 /ч; Холодный и переходный периоды L np = 119468 м 3 /ч. Температура внутреннего воздуха: Тёплый период t B =29,6 °С; Холодный и переходный периоды t B =15 °С. Температура приточного воздуха: Переходный период t np =11 °С; Холодный период t np =11 °С Максимально возможная высота установки воздухораспределителей Н тах =6,0 м. Высота рабочей зоны h p 3 =2,0 м. Допустимые температуры: Переходный и холодный периоды 15-21 °С; Тёплый период 27 °С. Допустимая скорость в рабочей зоне: 1,8-0,5=0,9 м/с к - коэффициент перехода от нормируемой скорости движения воздуха к максимальной скорости в струе, принимается по прил. 6.

Допустимое отклонение температуры в приточной струе от нормируемой в рабочей зоне, принимается по прил. 7 : Δt n доп = 2,0 °С

1. Раздача воздуха осуществляется с двух сторон цеха (по торцам).

Схема подачи воздуха в цех.

1. Определяем количество воздухораспределителей в цехе. Расход воздуха в воздуховодах L, м 3 /ч:

Где f- площадь сечения воздуховода, м 2

Задаёмся скоростью V= 3,5 м/с, отсюда:

Принимаем воздухораспределители типа ВВР10

Параметры для данного воздухораспределителя принимаются по табл. 17.6. :

• угол подачи воздуха =40°;
• скоростной коэффициент т=1,5;
• температурный коэффициент п=2;
• диаметр d 0 =1000 мм;
• расчётная площадь F o =0,78 м 2 .

n = f/f 0 =4,7/0,78 = 6 шт.

• Расход воздуха одним воздухораспределителем: L o =L np /6=59734/6= 9956 м 3 /ч
• Расчетная скорость на выходе из воздухораспределителя:

u o =L o /(3600*F o)=9956/(3600*0,78)=3,5 м/с

• Принят угол подачи воздуха α=40°.

1. Проверка геометрических ограничений:

а) 0,3≤x/b≤0,5 х/b=4,75/12=0,4 м - условие выполняется.

б) 0,5≤х"/Н п ≤2,0 x"/H п =6,2/10,9=0,6 - условие выполняется.

1. Скорость в струе в месте внедрения в рабочую зону:
2. Разность температур в струе и окружающем воздухе в месте внедрения в рабочую зону:

Холодный период:

Переходный период:

1. Находим значение критерия Архимеда для начальных условий истечения:

Холодный период:

Переходный период:

1. Проверка струи на всплытие в холодный период и на отрыв в тёплый период:

где х х =х" - для струй нагретого воздуха.

Допустимое значение текущего критерия Архимеда для струи нагретого и охлаждённого воздуха равно 0,4.

Холодный период:

Переходный период:

Аэродинамический расчет системы П1, П2 выполнены на ЭВМ и показаны в Приложении А

12.Определение мероприятий по защите атмосферного воздуха

Защита воздушного бассейна от вредных веществ, выбрасываемых технологическими установками, в последнее время приобрело огромное значение.

При оптимальной организации производства необходимо решать следующие технологические задачи:

Необходимо организовать и наладить технологический процесс таким образом, чтобы исключить или снизить до минимума выброс в атмосферу вредных веществ;

Обеспечить максимально эффективную очистку воздуха от вредных веществ;

Оставшиеся в выбрасываемом воздухе вредные примеси необходимо рассеять таким образом, чтобы концентрация их в воздухе не превышала допустимой нормы.

Для каждого источника загрязнения необходимо определять значение предельно допустимого выброса или временно согласованного выброса вредных веществ. При этом устанавливаются требования к организации вентиляционных выбросов:

Требуемая эффективность очистки;

Способ выброса в атмосферу.

13.Аэродинамический расчет воздуховодов.

Аэродинамический расчет вентиляционной системы производят для:

1.Подбора размеров поперечных сечений воздуховодов по рекомендуемым скоростям движения воздуха.

2.Определение потерь давления в системе. Расчёт ведётся по

Потери давления в системах вентиляции складываются из потерь давления на трение и потерь давления в местных сопротивлениях, Па

Потери давления на трение, Па

где: R - удельные потери давления на трение, Па/м;

1 — длина участка воздуховода, м;

n - поправочный коэффициент, который зависит от абсолютной эквивалентной шероховатости воздуховодов.

Потери давления в местных сопротивлениях, Па

где: - сумма коэффициентов местных сопротивлении на расчетном участке воздуховода, коэффициенты местных сопротивлений на границе двух участков относят к участку с меньшим расходом.

Динамическое давление, Па

где: v - скорость воздуха в воздуховодах (для магистралей - до 12 м/с, для ответвлений - до 6 м/с).

Аэродинамический расчет всех систем выполнен на ЭВМ и приведен в прил.А

13.1. Подбор жалюзийных решеток в воздухозаборном окне.

Приточная система П1,П2,П3 .

1. Расход воздуха приточной камеры: L ПК =59734 м 3 /ч.
2. Выбираем решетку из табл.4.1 стр.89 размером 150*580 (h) с f жс =0,06 м 2 , ζ =1,2.
3. Принимаем скорость в решетке V=6 м/с. Необходимая площадь живого сечения

4.Количество жалюзийных решеток:

5.Находим суммарную площадь живого сечения решеток:

If = 0,06 х 50 = 3,0м 2 ;

1. Находим истинную скорость в живом сечении решеток:

1. Аэродинамическое сопротивление решетки:

Устанавливаем короб 10 рядов по 5 штук: а х b = 2900x1500мм

Приточная система ПЗ:

Выбираем решетку из табл.4.1 стр.89 Сазонов или каталог ПК СТД 5288 размером 150*490 (h) с f жс =0,05 м 2 , ζ =1,2.

Расчет выполняем аналогично П1,П2 при расходе L ПК =29620 м 3 /ч. Получаем количетсво решеток равным n=28 шт. Устанавливаем короб 4 ряда по 7 штук: а х b = 1160x750мм

13.2. Подбор вентиляторов.

Для систем П1,П2,ПЗ,П4 подбор приточных камер и вентиляторов выполнен на ЭВМ и показан в приложении Б.

Вытяжная система В1

Полные потери давления во всасывающей и нагнетательной линиях (принимаем коэффициенты запаса по расходу K L =1,1 ; по давлению Кр=1,1) : ΔН П = 75*1,1=82,5 Па

Производительность вентилятора: L = 3100*1,1=3410 м 3 /ч

Из каталога фирмы «Благовест» подбираем канальный вентилятор IRAT/4-400B, с частотой вращения 1310 об/мин, макс.потр. мощностью N=2,62 кВт, масса 75 кг.

Вытяжная система В2

Полные потери давления во всасывающей и нагнетательной линиях (принимаем коэффициенты запаса по расходу Kl=1,1, по давлению К Р =1,1): АН П = 137*1,1=150,7 Па

Производительность вентилятора: L = 1800*1,1 —1980 м 3 /ч

Из каталога фирмы «Благовест» подбираем канальный вентилятор IRAT/4-450. с частотой вращения 1360 об/мин, макс.потр. мощностью N=3,745 кВт, масса 124 кг.

Вытяжная система ВЗ

Полные потери давления во всасывающей и нагнетательной линиях (принимаем коэффициенты запаса по расходу Kl=1,1, по давлению Кр= 1,1) : ДН П = 67*1,1=73,7 Па

Производительность вентилятора: L = 1300*1,1=1430 м 3 /ч

Из каталога фирмы «Благовест» подбираем канальный вентилятор ILB/4-225, 4-полюсной однофазный с частотой вращения 1130 об/мин, макс.потр. мощностью N=0,52 кВт, масса 20 кг.

Вытяжная система В4

Полные потери давления во всасывающей и нагнетательной линиях (принимаем коэффициенты запаса по расходу Kl=1,1, по давлению Кр=1,1): ДН П = 120*1,1=132 Па

Производительность вентилятора: L = 3600*1,1=3960 м /ч

Из каталога фирмы «Благовест» подбираем канальный вентилятор ILB/6-285, 6-полюсной трехфазный с частотой вращения 840 об/мин, макс.потр. мощностью N=0,67 кВт, масса 32 кг.

Вытяжная система В5

Полные потери давления во всасывающей и нагнетательной линиях (принимаем коэффициенты запаса по расходу Kl=1,1, по давлению Кр=1,1) : ДН„= 106*1,1=116,6 Па Производительность вентилятора:

L = 9600*1,1=10560м 3 /ч Из каталога фирмы «Благовест» подбираем канальный вентилятор IRAT/4-450, с частотой вращения 1360 об/мин, макс.потр. мощностью N=3,745 кВт, масса 124 кг.

Вытяжная система В6,В7,В9

Полные потери давления во всасывающей и нагнетательной линиях (принимаем коэффициенты запаса по расходу K L =1,1, по давлению К Р =1,1) : ДН П = 101*1,1=111,1 Па Производительность вентилятора:

L = 5000* 1,1 =5500м 3 /ч Из каталога фирмы «Благовест» подбираем канальный вентилятор IRAT/4-400A, с частотой вращения 1350 об/мин, макс.потр. мощностью N=1,1 кВт. масса 72 кг.

Полные потери давления во всасывающей и нагнетательной линиях (принимаем коэффициенты запаса по расходу К] =1,1, по давлению К Р =1,1) : ДН П = 95*1,1=104,5 Па Производительность вентилятора:

L = 12000*1.1=13200 м /ч

Из каталога фирмы «Благовест» подбираем канальный вентилятор ILB/6-250, 6 полюсной однофазный с частотой вращения 800 об/мин, макс.потр. мощностью N=0,31 кВт, масса 25 кг.

Вытяжная система В9

Полные потери давления во всасывающей и нагнетательной линиях (принимаем коэффициенты запаса по расходу K L =1,1):

Производительность вентилятора: L = 216*1,1=237,6м 3 /ч

Из каталога фирмы «Тайра» подбираем осевой вентилятор ВО, 6 полюсной однофазный с частотой вращения 800 об/мин, макс.потр. мощностью N=0,31 кВт, масса 25 кг.

Воздушная завеса

Полные потери давления во всасывающей и нагнетательной линиях (принимаем коэффициенты запаса по расходу K L =1,1, по давлению К Р = 1,1):

ΔН П = 1474,56*1,1=1622,02 Па

Производительность вентилятора: L = 52068* 1,1=57275м 3 /ч

Из каталога фирмы «Тайра» подбираем радиальный вентилятор ВЦ 4-76 №16, исп. 5, с частотой вращения 650 об/мин, с двигателем А250М6, макс.потр. мощностью N=55 кВт, с частотой вращения 1000 об/мин, масса 2825 кг.

14.Система отопления

Расчет производиться на ЭВМ в программе Herz С.О., расчет приведен в приложении В.

Расход теплоносителя в системе отопления:

Кф зависящий от шага номенклатурного ряда отопительного прибора, =l.

Кф зависящий от места установки, у наружной стены в том числе под световым проемом =1.

Перепад температур в системе отопления, °С.

с=4,187 Дж/кг °С

Система отопления принята двухтрубная с попутным движением теплоносителя. В качестве нагревательных приборов приняты регистры стальные из гладких 4 труб GS-4-40. Регулирование осуществляется с помощью вентилей для обратных подводок Herz RL- 5, балансировочными вентилями Штремакс.

Теплоотдача трубами:

где: q в, q г - теплоотдача 1м вертикального и горизонтального трубопровода, Вт/м,

l В, l Г - длина вертикального и горизонтального трубопровода в пределах помещения, м; Теплоотдача нагревательных приборов:

Комплексный коэффициент приведения:

Требуемый номинальный тепловой поток:

Принимаем параметры теплоносителя для системы отопления 110/70, для достижения этих параметров ставим насос смешения в ИТП. Подбор насоса показан в приложении Г.

Для гашения излишнего располагаемого напора служит регулятор давления VFG2, условным диаметром Ду125.

15 .Мероприятия по обеспечению требований пожаробезопасности

В соответствии с , воздуховоды проектируются из негорючих материалов.

При устройстве вентиляционных систем должны быть соблюдены противопожарные и противовзрывные требования СНиП II -33-75.

Применяемые искрозащитные или искробезопасные вентиляторы и электродвигатели, не следует объединять в 1 вытяжной вентиляционной системе отсосы воздуха с примесями, которые могут образовать воспламеняющиеся смеси. Необходимо предусматривать устройства для отвода статического электричества.

Применены системы с небольшим числом местных отсосов, вентиляционные камеры изолированы от соседних помещений огнестойкими ограждениями.

16.Мероприятия по защите калориферов от замораживания

При применении в качестве теплоносителя воды для предупреждения ее замерзания в калориферах, нагревающих воздух с температурой -3 °С и ниже, площадь поверхности нагрева необходимо принимать с запасом, не превышающим 20%. При этом предусматривают:

1. Скорость воды в трубках калориферов не должна быть менее 0,2 м/с;
2. Калориферы с вертикальными трубками необходимо устанавливать строго вертикально, а с горизонтальными - строго горизонтально во избежание скопления в них воздуха;
3. При теплоносителе - воде калориферы рекомендуется соединять по прямоточно- перекрестной схеме: подавать теплоноситель в первый ряд калориферов по ходу воздуха и удалять из последнего ряда;
4. Во всех верхних точках обвязки следует устанавливать воздухосборники;
5. Автоматическая защита калориферов от замораживания должна осуществляться при выключенной системе, если возможно проникновение в калорифер воздуха с отрицательной температурой, и при работающей системе, если возможно падение давления или нарушение температурного графика сетевой воды при отрицательной температуре воздуха, поступающего в калорифер.
6. Автоматизация

Приборы контроля следует устанавливать для измерения: в системах приточной вентиляции - температуры наружного и приточного воздуха, параметры теплоносителя, гидравлическое сопротивление фильтра; в абонентских тепловых вводах с безэлеваторным присоединением - температуры и давления воды в подающем трубопроводе тепловой сети; давление на входе и выходе из системы отопления, температуры обратной воды из системы отопления.

Необходимо предусматривать автоматическую защиту калориферов от замораживания. В системах вентиляции блокируются исполнительные механизмы

клапанов наружного и удаляемого воздуха. Для электродвигателей вентиляторов воздушно-тепловой завесы предусматривается блокировка с механизмом открывания ворот, обслуживаемых завесами.

18.Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией вентиляционных установок

1. Воздуховоды присоединены к вентиляторам через гибкие вставки.
2. Вентиляторы установлены на виброоснованиях.
3. Скорость движения воздуха в системах воздуховодов не превышают допустимых.
4. Применение звукопоглощающей изоляции для снижения уровня шума в самих вентиляционных камерах и обслуживаемых помещениях.
5. Особое внимание обращать на балансировку рабочего колеса вентилятора.

Список литературы

1. СНиП 23-01 -99. Строительная климатология / Госстрой России,- М.: Стройиздат. 2008.-70с
2. СНиП 41-01-2003. Отопление, вентиляция и кондиционирование / Минстрой России. - М.: ГУПЦПП, 2003. - 64 с.
3. СНиП 23-02-2003. Тепловая защита зданий / Госстрой России. - М.: ГПЦПП, 2005. - 25 с.
4. Торговников Б.М., Табачник В.Е., Ефанов Е.М. Проектирование промышленной вентиляции. Справочник. - Киев: Будивельник, 1983.
5. Волков О.Д. Проектирование вентиляции промышленного здания. Харьков: Изд. «Выща школа», 1989
6. Справочник проектировщика Внутренние санитарно-технические устройства. Часть 3. Вентиляция и кондиционирование воздуха. Книга 1,2/ Под ред. Н.Н. Павлова и Ю.И. Шиллера. - М.: Стройиздат, 1992 - 319 с. (книга 1); 416 с. (книга 2).
7. Справочник проектировщика. Внутренние санитарно-технические устройства. Ч. 1. Отопление / Под ред. И. Г. Староверова. - М.: Стройиздат, 1990.
8. АЗ-1014. Рекомендации по проектированию систем отопления и вентиляции термических цехов,- М.: САНТЕХНИИПРОЕКТ, 1991
9. СНиП 2.01.07-85*. Нагрузки и воздействия / Госстрой России.-М.:

ГУПЦПП, 1989

• Сазонов Э.В. Вентиляция общественных зданий: Учеб. пособие,- Воронеж:

Издательство ВГУ, 1991. - 188с

Чертежи

Скачать: У вас нет доступа к скачиванию файлов с нашего сервера.