Китайский фарфор: история, технология изготовления, фарфор в Европе. Виды фарфора в посуде (классификация, свойства, внешний вид)

1832 год ознаменовался для российского фарфорового производства открытием нового завода в Дулёво (сейчас носит название Ликино-Дулёво, располагается в Орехово-Зуевском районе Московской области). Его основателем стал купец Терентий Кузнецов, прибывший с целью расширения семейного бизнеса. Благодаря богатому опыту, накопленному на отцовской фарфорово-фаянсовой фабрике, располагавшейся неподалеку, в селе Ново-Харитоново (родине гжельского керамического промысла), Терентию удалось быстро отстроить и запустить новый завод. Предприятие оснастили по последнему слову техники, а мастеров для художественной росписи приглашали из местных и гжельских сел, благодаря чему очень быстро сформировалась своя собственная манера декорирования, отражавшая самобытность народа, национальные особенности и традиции творчества. К характерным особенностям растительно-орнаментальной росписи добавилась уникальная «агашка» – крупный розан, писавшийся, в отличие от гжельских цветов розово-пурпурной краской.

Всего через 20 лет предприятие в Дулёво стало крупнейшим в России производителем фарфоровых изделий. Наибольший успех и всемирное признание завод получил благодаря Матвею Кузнецову, внуку знаменитого купца Терентия. Матвей Сидорович продолжил и развил семейные традиции до небывалых высот. В 1887 году дулёвская фабрика вошла в «Товарищество фарфоровых и фаянсовых производств М. С. Кузнецова», объединившее семь основных заводов страны.

В 80-х годах XIX века в Западную Европу пришла мода на использование переводных рисунков вместо ручной росписи на фарфоре. Они выполнялись методом многоцветной печати с применением керамических красок. От ручной работы подобное произведение отличить было довольно сложно. Преимуществом такого подхода стало существенное увеличение объемов производства. Уже в 1900-е годы количество видов переводных рисунков в Дулёво достигало 900. В 1902 году фарфорозаводчика М. Кузнецова включили в список поставщиков Императорского двора. Вдохновленный этим почетным званием, он стал приглашать на производство знаменитых художников и активно реализовывать новые идеи. Одним из таких гостей стал В. А. Врубель, создавший уникальные формы и рисунки для фарфоровых изделий завода. Отличительной чертой изделий, произведенных в то время, является безупречная техника исполнения.

Революционные события привели к национализации завода, как и всех подобных предприятий в России. До 1991 года ему удавалось оставаться лидером в своей сфере, что подтверждают цифры:

  • более 75 миллионов – именно такой объем изделий выпускало предприятие, что было бесспорным рекордом в Европе;
  • 6500 человек составляли рабочий штат завода.

Позже предприятие подверглось реконструкции, на его базе открылась художественная лаборатория. Продукция состояла не только из обычных фарфоровых изделий, но и из настоящих произведений искусства, которые хранятся и теперь во многих музеях, галереях и частных коллекциях.

В наши дни «Дулёвский фарфоровый завод» является современным предприятием со всем необходимым технологическим оснащением. Его продукция востребована в 75 регионах России, соседних странах, Канаде, Норвегии, США и других государствах мира.

Такое название носил завод, основанный в 1754 г. купцом из Англии Францем Гарднером. Расположилось предприятие в селе Вербильцы (позже было переименовано в Вербилки) на территории Дмитровского уезда. Длительное путешествие купца по всей России завершилось в этом месте, где нашлась подходящая глина. Он начал производить изделия из фарфора, которые по качеству были ничуть не хуже европейских аналогов. Поражало и разнообразие ассортимента: Мануфактуры Гарднера выпускали как предметы повседневного обихода, так и эксклюзивные изделия, предназначавшиеся для украшения дворцов знатных особ. Наибольшей известностью пользовались роскошные именные сервизы, которые изготавливались по заказам аристократии и богатого купечества. В качестве декоративных элементов на них присутствовали вензеля, гербы, короны и монограммы.

Немного из истории предприятия

  • 1785 г. – получение права нанесения на изделия герба Москвы;
  • 1855 г. – разрешение на использование Государственного герба;
  • 1856 г. – присвоение фабрике статуса поставщика Императорского двора;
  • 1892 г. – приобретение фабрики М.С. Кузнецовым и включение ее, с сохранением оригинального названия и клейма, в семейное «Товарищество производства фарфоровых и фаянсовых изделий», расширение производства;
  • 1917 г. – национализация предприятия и смена названия на «Дмитровский фарфоровый завод»;
  • 1920-е гг. – выпуск продукции по образцам Кузнецова;
  • 1930-1950-е гг. – выпуск изделий в духе соцреализма, в частности, популярной серии чайных сервизов «Искусство народов СССР» и сервизов с героической тематикой. Многие изделия этого периода получают признание и высокие награды на зарубежных выставках.

В 90-е годы XX века предприятие было выкуплено коллективом и начало активно возрождать традиции выпуска дореволюционного фарфора. В настоящее время в ассортименте фабрики присутствует несколько линеек фарфоровых изделий из прочного и белоснежного фарфора, на который вручную наносятся уникальные изображения:

  • столовые приборы, предметы сервировки стола;
  • сервизы и чайные пары по образцам XIX века;
  • изысканные вазы из «бисквитного фарфора»;
  • утонченные статуэтки для украшения интерьера;
  • настенные блюда и пр.

Секреты мастерства передаются потомкам старожилами Вербилок и каждое изделие хранит в себе частичку души умельца.

Гжельский регион, расположенный в 60-и километрах от Москвы, всегда был беден плодородными почвами, но зато богат глинами. И этот недостаток местные крестьяне успешно превратили в свое преимущество. Производство всевозможных гончарных изделий из красной глины с разноцветной росписью стало основным источником их дохода. Изготовлением недорогих глиняных игрушек и посуды в селах не занимался только ленивый. В такой незатейливой форме народный промысел существовал в Гжели около 400 лет, пока в регионе не были обнаружены месторождения высококачественных серых, а позже и белых глин. Благодаря этим находкам местные умельцы освоили производство полуфаянса и фаянса, формы изделий стали изящнее, а роспись многоцветнее и богаче, приобрела неповторимый оригинальный характер. Примерно в это же время к многокрасочному стилю росписи добавился монохромный сине-белый подглазурный орнамент, который впоследствии стал визитной карточкой Гжели. Изделия стали пользоваться все большей популярностью, мастера начали объединяться в артели и расширять рынки сбыта. В начале XIX века, после создания в России собственной формулы твердого фарфора, один из зажиточных крестьян решил использовать широкие возможности нового материала и открыл в гжельском селе Ново-Харитоново собственное фарфорово-фаянсовое производство. Звали его Яков Кузнецов, а случилось это знаменательное событие в 1810 году. Небольшой заводик стал первым шагом в создании знаменитой империи Кузнецовых, прославивших российский фарфор на весь мир.

В 1818 году предприятие уже работало в полную силу. Именно эта дата и считается официальным началом его истории. Семейное дело по наследству перешло к сыновьям Якова и успешно развивалось, изделия Фабрики братьев Кузнецовых пользовались большой популярностью. Хозяева приглашали на работу лучших мастеров со всей округи. В росписи использовали традиционные изображения птиц, роз и букетов полевых цветов. Благодаря хорошо организованному производству, посуда фабрики отличалась невысокой ценой, поэтому позволить ее себе могли даже небогатые люди.

Позже, когда семейный бизнес расширился далеко за пределы гжельского региона, Матвей Кузнецов создал «Товарищество фарфоровых и фаянсовых производств М.С. Кузнецова», объединившее уже семь фабрик, среди которых была и Ново-Харитоновская мануфактура. Изделия предприятия хорошо продавались не только в России, но и за рубежом. Особым спросом статуэтки и посуда пользовались в странах Азии. По этой причине в некоторых изделиях до сих пор ощущается влияние Востока.
Революционные события привели к национализации фабрики, основные цеха были переориентированы на производство технического фарфора, в том числе, электроизоляторов для линий электропередач. В небольшом объеме продолжался выпуск художественных изделий. Некоторые образцы игрушек и скульптуры, изготовленных в тот период, помещены в Русский музей в Санкт-Петербурге.

Во второй половине XX века предприятие являлось вторым в регионе по объему выпуска художественного фарфора, а в начале нулевых производство изделий народного художественного промысла становится одним из его приоритетных направлений, в связи чем вновь выделяется в самостоятельное предприятие и получает название «Гжельский фарфоровый завод». Современный Гжельский фарфоровый завод – это место, где трудятся потомки народных умельцев, которые работали еще во времена Кузнецовых. Художники создают настоящие шедевры, вкладывая в работу всю душу. Большое внимание творческой группы завода уделяется возрождению многоцветной надглазурной техники росписи, «изначальной Гжели» и работе с новыми формами. Благодаря этому завод занимает лидирующие позиции среди предприятий гжельского народного художественного промысла. Фирменные марки: «Гжель 1818» (традиционная кобальтовая и многоцветная роспись) и «Русский фарфор» (основные черты: тонкие стенки изделий, ручная роспись, золотой декор). Все изделия предприятия расписываются вручную. Продукция пользуется огромным спросом как в России, так и в странах Европы и Азии.

Фарфор - основной представитель тонкой керамики. Характерные признаки фарфора - белый цвет с синеватым оттенком, малая пористость и высокая прочности, термическая и химическая стойкость и природная декоративность. Его особенности определяются химическим составом и строением черепка, которые зависят от назначения изделия, условий их эксплуатации и предъявляемых к ним требований.

Подготовка сырьевых материалов

Состав керамической массы и метод ее подготовки определяют исходя из назначения из назначения изделия, его формы и вида сырья. Цель подготовки сырья - разрушение природной структуры материалов до мельчайших частиц для получения однородной массы и ускорения взаимодействия частиц в процессе фарфорообразования. Ее проводят в основном пластическим способом, который обеспечивает получение равномерной по составу массы.

Пластичные материалы (глину, каолин) распускают в воде в лопастных мешалках. Полученную массу в виде суспензии пропускают через сито (3600 - 4900 отверстий на 1 см2) и электромагнит для удаления крупных включений и железистых примесей.

Отощающие материалы и плавни сортируют, освобождают от посторонних т вредных примесей. Кварц, полевой шпат, пегматит и другие компоненты подвергают обжигу при температуре 900-1000шС. При этом кварц претерпевает полиформные изменения, в результате которых растрескивается. Это, во-первых, облегчает помол, а во-вторых, позволяет удалить куски, загрязненные железистыми примесями, так как при обжиге кварц с примесями железистых соединений приобретает желто-коричневый цвет.

Каменистые материалы, в том числе и фарфоровый бой, промывают, подвергают дроблению и грубому помолу на бегунах, после чего просеивают. Тонкий помол производят в шаровых мельницах с фарфоровыми или уралитовыми шарами. Для интенсификации помола в мельницу вводят поверхностно-активную добавку - сульфитно-спиртовую барду (от 0,5 до 1%), которая, заполняя микротрещины, оказывает как бы расклинивающее действие. Помол ведут до остатка 1-2% на сите с 10 000 отверстий на 1 см2.

Пластичные и отощающие материалы, плавни и фарфоровый бой тщательно смешивают в мешалке пропеллерного типа. Однородную массу пропускают через сито и электромагнит и обезвоживают в специальных фильтр-прессах или вакуум-фильтрах. Полученную пластичную массу влажностью 23-25% направляют на две недели на вылеживание в помещение с высокой влажностью. При вылеживании происходят окислительные и микробиологические процессы, гидролиз полевого шпата и образование кремниевой кислоты, что способствует разрыхлению массы, дальнейшему разрушению природной структуры материалов и повышению пластических свойств массы. После вылеживания массу обрабатывают на массомялках и вакуум-прессах для удаления включений воздуха, а также пластичности и других физико-механических свойств, необходимых для формирования изделий.

Китай подарил миру немало удивительных и полезных вещей: компас, порох, бумагу и многое другое. Одним из достижений древних китайских мастеров был и удивительный по своим качествам фарфор. Долгое время технология изготовления фарфора была одной из самых важных государственных тайн, разглашение которой каралось смертной казнью. Лучшие европейские разведки веками охотились за рецептом китайского фарфора. За пределами Китая не раз предпринимались попытки создать аналогичный по характеристикам материал, но долгое время они оставались тщетными

Несмотря на то, что на сегодняшний день все секреты фарфора из Поднебесной давно раскрыты, ещё никто не смог создать более совершенных изделий, чем китайские мастера.

История китайского фарфора

На протяжении веков технология приготовления фарфоровой массы, ассортимент изделий и особенности их раскрашивания менялись. Основные вехи развития фарфорового производства традиционно связывают со сменой императорских династий.

  • Археологические исследования показали, что изготавливать посуду из смеси глины и минерального порошка в Китае начали ещё 20 000 лет назад. Конечно, такие изделия ещё нельзя назвать фарфоровыми, но именно из этой древней технологии позже вырастет развитая фарфоровая промышленность.
  • Династия Хань (III в. до н. э. — III в. н. э.). При императорах Хань был получен рецепт классической фарфоровой массы. Мастера изготавливали различную посуду, статуэтки и предметы быта.
  • Династии Суй и Тан (III — Х вв.). Мастера стали больше экспериментировать с материалом, например, обжигать его при разных температурах, что позволяло добиться различных цветовых тонов готовых изделий.
  • Династии Сун и Юань (X — XIV вв.). Расцвет фарфоровой промышленности. В эти века мастерские, специализирующиеся на изготовлении фарфора, возникают практически в каждом городе. Появляются региональные художественные школы, а также новые способы росписи и формы. Изделия стали украшать драгоценными камнями и позолотой.
  • Династия Мин (XIV — XVII вв.). В это время китайские мастера перенимают многие технологические приёмы, используемые на Ближнем Востоке. В частности начинают использовать для росписи своих изделий не минеральные краски, а эмалевые. Многие мастера сочетали два вида росписи: наносили минеральную краску прямо на фарфоровые стенки, покрывали их слоем глазури, а затем раскрашивали изделие эмалью. Тогда же китайские купцы начинают поставлять в Европу большие партии фарфоровых изделий. В начале XVI века рецепт изготовления фарфора становится известен в Японии. Японские изделия были более яркими и богато украшенными, однако, по своему качеству значительно уступали китайским.
  • Династия Цин (XVII — XX). При императорах этой династии весь мир узнал секрет китайского фарфора. Уже после того, как технология стала известна представителям французской разведки, одну из самых оберегаемых китайских тайн решил раскрыть сам император Цяньлун. Достаточно большой раздел в своих мемуарах он посвятил подробному описанию процесса изготовления фарфора. В это же время слегка меняется внешний вид фарфоровых изделий. В начале XVIII века был открыт способ окрашивания фарфора в нежно-розовый цвет. Поэтому большая часть посуды и статуэток, изготовленных после 1700 года, имеет розоватый оттенок, а до 1700 — зеленоватый или ярко-красный.

Технология изготовления фарфора

В начале XI века «фарфоровой столицей» мира стал Цзиндэчжэнь, где изготавливалась посуда для императорской семьи. Всё население города было занято исключительно на производстве фарфора. Попасть в Цзиндэчжэнь можно было только, назвав пароль. Каждую ночь городские ворота запирали, а по улицам ходили вооружённые патрули. Так китайские императоры заботились о сохранении рецепта фарфора в тайне.

Классическую фарфоровую массу готовили из каолина — особой белой глины, добываемой в нескольких провинциях Китая, и мельчайшей минеральной пудры. Поскольку свежеприготовленная смесь не обладала достаточной пластичностью, перед использованием её ещё 10 лет выдерживали, а потом соответствующим образом отбивали. Каждое сырое изделие помещали в специальную керамическую ёмкость и только после этого отправляли в печь для обжига. Обжиг производили при очень высокой температуре — около 1300°С. Огонь в топке должен был непрерывно гореть не менее двух суток. На протяжении всего третьего дня раскалённая печь с фарфором постепенно остывала. И только на четвёртые сутки изделия можно было доставать, покрывать глазурью и раскрашивать.

Фарфор в Европе

Впервые европейцы узнали о существовании фарфора от итальянского путешественника , который в конце XIII века привёз на родину вазу из удивительного белого материала. С XIV века в Европу из Китая по « » стали поставляться фарфоровые изделия. Тогда они ценились на вес золота и украшали дворцы лишь царственных особ и самых богатых дворян.

В Венеции, Англии, Франции, Германии не раз предпринимались попытки начать производство собственного фарфора. Но изделия получались грубыми и непрочными. Долгое время ни в одной стране мира мастера не могли создать такого же тонкого, полупрозрачного и однородного материала как в Китае. Впрочем, эти неудачные попытки благотворно сказались на развитии химии, физики и некоторых других естественных наук. В конце концов, в начале XVIII века секрет китайского фарфора был разгадан саксонским химиком Иоганном Бётгером. Его открытие позволило создать в Саксонии большую фарфоровую мануфактуру.

Развитие европейского производства постепенно привело к упадку китайской фарфоровой промышленности, которая работала преимущественно на экспорт. Уже в ХХ веке власти КНР сделали очень многое для восстановления древних традиций и развития новых технологий изготовления фарфора. Сегодня китайский фарфор снова занял своё почётное место на мировых рынках.

Со времени своего изобретения в начале 18-го столетия фарфор стоил на вес золота. С тех пор цена на качественный фарфор не намного изменилась. Существует несколько объективных факторов, влияющих на его стоимость. К ним относятся и состав сырья, и сложная технология изготовления, и необыкновенные свойства самого фарфора, и огромные затраты ручного труда на мануфактурах, сохраняющих традиционные способы производства, отказывающихся применять автоматику и машины.

Усадка фарфора при производстве

Процесс изготовления фарфора не прост и даже в наше время требует огромного опыта, так как на каждом этапе производства природный материал, из которого делают фарфор, изменяется и принимает различную форму. Так, при максимальной температуре обжига 70 процентов фарфоровой массы деформируется; каркасом же для фарфоровой массы служат маленькие частички муллита,- огнеупорного материала, входящего в ее состав.
Это свойство фарфоровой массы, а также тот факт, что после обжига изделия подвержены усадке, должен учитывать при формовке изделий профессиональный моделист. Он должен предвидеть результаты своей работы, ему необходимо формовать и располагать изделия таким образом, чтобы и после обжига они сохранили требуемый размер и положение.

Необыкновеные свойства фарфора

Необычны следующие физические и химические свойства фарфора:

  • - его твердость;
  • - его жаропрочность;
  • - его водонепроницаемость;
  • - его кислотоустойчивость;
  • - его пластичность;
  • - его блеск и одновременно прочность;
  • - его чистый колокольный звук.

Ни одно, даже самое тщательное исследование не смогло зафиксировать естественный процесс старения фарфора. Фарфор сохраняет все свои качества во времени.
Одним из основных свойств фарфора остаётся

  • его хрупкость.

Изделие из фарфора можно разбить, и тем ценнее для нас сохранившиеся прекрасные творения из фарфора.

Состав сырья

Фарфор относится к большой группе керамических изделий, которые преимущественно производят из материалов, содержащих глинистые минералы. Фарфор – это не однородный материал, а искусственная смесь, содержащая формовочную массу и глазурь.
До наших дней состав фарфора практически не изменился:
каолин (50%), полевой шпат (25%), кварц (25%).
Указанный процентный состав является ориентировочным, так как фактический состав – это тщательно оберегаемая тайна каждой мануфактуры.
До сегодняшнего дня техникам и покупателям не всегда легко приобрести подходящее для производства фарфора сырье. Только отдельные виды сырья и правильно подобранная композиция гарантируют получение изделий наивысшего качества. Поставляемое на мануфактуры сырье проходит постоянную проверку на качество и должно соответствовать строгим директивам руководства, хранящего и оберегающего свою марку фарфора.

Сложная технология изготовления

Процесс производства фарфоровых изделий очень сложен. Он состоит из множества этапов, каждый из которых требует тонкого чутья и огромного опыта мастера, а также больших человеческих трудозатрат.

Начиная с самых первых подготовительных этапов подготовки фарфоровой массы к производству, требуются такие длительные и тонкие процессы, как «вылёживание» и создание определённой влаги в массе:

для равномерного распределения влажности в фильтрованной и прессованной фарфоровой массе (фильтровальных лепёшках), её выдерживают в т. н. влажных подвалах в среде с практически 100-процентной влажностью. Специалисты называют этот процесс «вылеживание».

Затем массу вновь перемешивают, откачивают из неё воздух и прессуют. При этом важно, чтобы содержание влаги в массе соответствовало дальнейшему использованию изготовляемого из неё изделия. Процесс требует тонкого чутья и большого опыта.

За разработку художественного оформления сервизов, фигур и ваз отвечают художники.
В своих эскизах они должны учитывать усадку объема во время обжига.
По рисунку художника моделист вручную создает гипсовый макет в масштабе 1:1. На основе данного макета необходимо изготовить модель, которая больше макета примерно на 15 процентов. Это делается с тем, чтобы сбалансировать воздушную и огневую усадку. Такая модель также изготавливается вручную и требует больших усилий моделиста.

Затем наладчик создает вокруг модели сначала гипсовую рабочую форму, а затем уже после множества промежуточных этапов литейщик создаёт пластмассовую рабочую форму, необходимую для серийного производства. Во время этих работ необходима предельная концентрация и точность.
На современных немецких мануфактурах издержки на одно изделие с момента изготовления форм и до его серийного производства составляют до 100 000 немецких евро. Расходы, связанные с изготовлением очень
трудоемких фигур, могут значительно превышать эту сумму.

Необходимо отметить, что, например, для изготовления такого изделия как кофейник, требуется пять рабочих форм, которые состоят из нескольких отдельных частей. Таким образом, только для производства кофейника может потребоваться 11-15 частей. Корпус, носик, ручку, крышку и головку производят по отдельности, а только затем вручную собирают (декорируют).
При изготовлении изделия, состоящего из нескольких отдельных частей, их необходимо по возможности изготовлять в одно время, чтобы еще во влажном состоянии соединить с помощью декоративной шликерной массы.

С учётом того, что всё производится вручную, процесс требует согласованности, концентрации внимания, чёткости и огромного опыта и умения работников.
Кроме того, фарфоровое ремесло требует ювелирного, изящного подхода к работе. Перед декорированием изделий нужно обратить внимание на то, чтобы швы в местах, где отдельные части формы соприкасались друг другом, были хорошо «отштукатурены», т.е. были невидимыми. Выступающий в процессе декорирования декоративный шликер аккуратно и ровно растушевывают тонкими кисточками так, чтобы переходы между основной и присоединяемой частью были не видны.

Теперь весь предмет штукатурят еще раз с помощью кисточек и губок, повторно обрабатывают возможные неровности, возникшие из-за гипсовой формы.
Весь процесс необходимо производить быстро, с тем, чтобы изделие не высохло.

Влажную массу можно также разрезать. Для этого вновь требуется высокое ремесленное мастерство и много терпения. Например, при производстве корзины Шинкеля на Берлинской мануфактуре, KPM требуется сделать вручную, пока изделие ещё не высохло, около 1800 точных надрезов.

Высокотемпературный обжиг фарфора

Для производства фарфора нужна очень высокая температура обжига до 1500 градусов, что совсем не является необходимым для производства фаянса и керамики (максимальная температура для их производства – 1200 градусов).

Готовое изделие из «твёрдого фарфора» обжигают два раза.

Первый — это т.н. утильный или «бисквитный» обжиг при температуре 980°C. При данном виде обжига из черепка удаляется оставшаяся вода, из сырья полностью удаляются органические части, черепок приобретает значительную прочность и определенную способность к поглощению воды, которая необходима для дальнейшего нанесения глазури.

Так рождается новый предмет из совершенного фарфора

После первого обжига изделие подвергают т.н. голубому окунанию: фарфор окунают в голубую органическую краску, которая полностью сгорает при втором обжиге. В результате становятся заметными невидимые обычным глазом мельчайшие дефекты. Такие изделия отбраковываются и лишь на безупречные изделия ставится клеймо мануфактуры. Политой обжиг длится около 11-14 часов.

Следующий этап производства – покрытие глазурью изделий, прошедших первый обжиг:
все фарфоровые изделия за исключением плоской посуды, которую покрывают глазурью механическим способом, окунают вручную в
наполненную глазурью ванну, что требует очень большого ремесленного навыка.

В результате второго, «политого» обжига, который следует за этапом покрытия глазурью, глазурь полностью соединяется с черепком. При температуре 1420°C фарфоровое изделие спекается, а корпус усаживается до размеров первоначального макета. В результате этого обжига фарфор приобретает требуемые физические свойства.

Художественная роспись по фарфору

На большинстве фарфоровых производств применяется ручная роспись изделий. На знаменитой Берлинской мануфактуре KPM практически весь огромный ассортимент изделий расписывается художниками вручную.
Среди художников по фарфору существует специализация – кто-то расписывает только цветочные мотивы, кто-то рисует орнаменты, кто-то расписывает животных и птиц.

Подготовка таких специалистов, владеющих всеми тонкостями ремесла, требует впечатляюще-большого количества времени:
полный курс обучения художника для работы на мануфактуре длится от 8 до 10 лет!
Лишь только по окончанию столь длительного обучения, художник в состоянии успешно справиться с любой задачей.

Кроме того, на такой мануфактуре, как KPM, которая исповедует не манерную, а натуралистическую роспись, максимально приближающуюся к естественным цветам и изображениям, ежемесячно проводятся однодневные курсы рисования с натуры, благодаря которым художники постоянно совершенствуют свое мастерство.

Процесс изготовления фарфора
Начнем с того, что характерные признаки фарфора - белый цвет с синеватым оттенком, малая пористость и высокая прочности, термическая и химическая стойкость и природная декоративность. Особенности определяются химическим составом и строением черепка, которые зависят от назначения изделия, условий их эксплуатации и предъявляемых к ним требований. Отметим, что фарфор - основной представитель тонкой керамики

Производство фарфора

1) Подбор материалов
Цель обработки сырья - разрушение природной структуры материалов до мельчайших частиц для получения однородной массы и ускорения взаимодействия частиц в процессе фарфорообразования.. Ее проводят в основном пластическим способом, который обеспечивает получение равномерной по составу массы
Пластичные материалы распускают в воде в лопастных мешалках. Эту массу в виде суспензии пропускают через сито (3600 - 4900 отверстий на 1 см2) и электромагнит для удаления крупных включений и железистых примесей
Фарфоровый бой промывают, подвергают дроблению и грубому помолу на бегунах, после чего просеивают. Тонкий помол производят в шаровых мельницах с фарфоровыми или уралитовыми шарами. Для интенсификации помола в мельницу вводят поверхностно-активную добавку - сульфитно-спиртовую барду (от 0,5 до 1%), которая, заполняя микротрещины, оказывает как бы расклинивающее действие. Помол ведут до остатка 1-2% на сите с 10 000 отверстий на 1 см2
Далее происходит сортировка отощающих материалов и освобождение от посторонних твердых примесей. Кварц, полевой шпат, пегматит и другие компоненты подвергают обжигу при температуре 900-1000шС, причем кварц претерпевает полиформные изменения, в результате которых растрескивается. Это, во-первых, облегчает помол, а во-вторых, позволяет удалить куски, загрязненные железистыми примесями, так как при обжиге кварц с примесями железистых соединений приобретает желто-коричневый цвет
Последний этап - смешивают составляющие материалы в мешалке пропеллерного типа. Однородную массу пропускают через сито и электромагнит и обезвоживают в специальных фильтр прессах или вакуум-фильтрах. Полученную пластичную массу влажностью 23-25% направляют на две недели на вылеживание в помещение с высокой влажностью. При вылеживании происходят окислительные и микробиологические процессы, гидролиз полевого шпата и образование кремниевой кислоты, что способствует разрыхлению массы, дальнейшему разрушению природной структуры материалов и повышению пластических свойств массы. После вылеживания массу обрабатывают на массомялках и вакуум-прессах для удаления включений воздуха, а также пластичности и других физико-механических свойств, необходимых для формирования изделий

2) Формование изделий
Для формования применяют гипсовые формы пористостью не менее 25%
Способы формования:
1. Для формования методом литья готовят сметанообразную массу - шликер влажностью 34-36%. В шликер добавляют для повышения текучести при минимальной влажности 0,1-0,2% электролита, что обеспечивает лучшее заполнение формы. Изделия изготавливают двумя способами - сливным и наливным
А) сливной способ: шликер заливают в разъемную гипсовую форму и оставляют в ней на определенное время. Гипс быстро впитывает влагу, и на стенках формы откладываются твердые частицы, которые образуют стенки изделия. Время выдержки определяют опытным путем, оно зависит от толщины стенки изделия, толщины стенок гипсовой формы и пористости. После выдержки шликер сливают, а гипсовую форму с изделием подвергают медленной сушке
Б) Полнотелые изделия сложной формы, например ручки для чайников, крышки, изготавливают наливным способом. Шликер наливают в гипсовую разъемную форму с соответствующими углублениями на внутренних поверхностях, где оно полностью затвердевает
Отметим, что методом литья в гипсовые формы изготавливают изделия сложной формы и емкостные. Для получения изделий сложной конфигурации используют разъемные формы
2. . Для пластического формования применяют полуавтоматы или автоматы. При этом используют массу влажностью 22-24%, из которой в зависимости от формы получают заготовки в виде пластов. Для изготовления плоских изделий помещают глиняный пласт, который разравнивают роликом при вращении формы. Для получения полых изделий, например чашек, заготовку массы помещают в форму и раскатывают специальным профильным роликом. Промежуток между роликом и формой заполняется слоем массы необходимой толщины. Наружная поверхность изделия формуется поверхностью формы, а внутренняя - роликом. Если на внутренней поверхности формы имеется углубленный рисунок, то он точно воспроизводится на наружной поверхности изделия
3. Подготовленную при полусухом прессовании пластичную массу высушивают до влажности 2-3%, тонко измельчают и получают порошок, в который добавляют пластификатор. Из этого порошка формуют изделие в металлических пресс-формах под большим давлением (25-30 МПа). Изделия имеют правильную форму, точные размеры, более высокую механическую прочность и небольшую влажность, что значительно сокращает время сушки перед обжигом. Данный вид используетсядля формирования плоских изделий небольшой толщины, например тарелок
3) Сушка
Для сушки применяют конвейерные, конвекторные (с направленной подачей теплоносителя на изделие), радиационные (с электрическим или газовым обогревом) и комбинированные сушилки, в которых время сушки значительно сокращается
Теплоносителями являются воздух и лучистая энергия, выделяемая керамическими панелями и другими поверхностями, которые обогреваются газом, реже - лампами накаливания. Все эти сушилки характеризуются высокой производительностью и минимальными затратами ручного труда на загрузку и выгрузку. Наиболее перспективно использование для сушки керамических изделий ультразвука, токов высокой частоты или инфракрасного излучения. Современные методы сушки позволяют регулировать температуру и время процесса в зависимости от толщины изделия
Сама сушка состоит из двух стадий:
-предварительная стадия (подвяливание) - в гипсовых формах и окончательная - без форм. Плоские изделия сушат только в гипсовых формах. Корпус полых изделий после предварительной сушки до влажности 14-16% вынимают из форм, соединяют с приставными деталями смесью шликера с декстрином;
-во время второй стадии изделия окончательно высушивают
В процессе сушки могут образоваться трещины (при неравномерной влажности массы), деформация и другие дефекты
Отметим, что изделия сушат до остаточной влажности 2-4%. При этом изделие приобретает достаточную для обжига прочность, исключается образование внутренних напряжений, приводящих к появлению трещин, деформации и т.д
Высушенные изделия перед обжигом зачищают наждачной бумагой, удаляют швы от пресс-форм, посторонние примеси и загрязнения. После зачистки изделия обдувают сжатым воздухом для удаления пыли

4) Обжиг
Здесь применяют печи непрерывного действия - туннельные, конвейерные с шагающим подом и роликовые щелевые, а также периодического действия - горны. В печах непрерывного действия поддерживается более строгий температурный режим, сокращается время обжига и обеспечиваются нормальные условия работы при загрузке и выгрузке. В качестве топлива используют нефть, газ и электричество (в электропечах)
Керамические изделия подвергают трем стадиям обработки:
1) Утельный обжиг в зависимости от состава черепка и назначения фарфоровых изделий проводят при температуре 900-1000шС, а политой - 1350-1400шС. При утельном обжиге удаляет механически и химически связанная влага, черепок приобретает необходимую прочность при достаточной для впитывания глазури пористости. Реакции взаимодействия исходных компонентов массы протекают в твердой фазе
После утельного обжига керамические изделия либо декорируют послегазурными красками, газурируют и подвергают политому обжигу, либо глазуруют, обжигают и декорируют
2) Фарфоровые изделия после утельного обжига чаще всего глазуруют, а затем обжигают. Тугоплавкую глазурь в виде суспензии наносят методом окунания, обливания и пульверизацией. После глазурования с ножки или верхнего края форфорого изделия счищают глазурь, чтобы предупредить сплавление х с подставкой во время политого обжига или другими изделиями при обжиге "в спарку". Это отличительный признак фарфоровых изделий; фаянсовые изделия полностью покрывают глазурью
1. Политой обжиг можно разделить на ряд периодов, каждый из которых протекает при определенном температурном режиме и газовой среде, что обеспечивает постепенное формирование черепка с необходимыми свойства.
Итак:
А) Температура до 900-940шС; скорость подъема температуры 100-140шС в час. Во время этого этапа из массы удаляется остаток гигроскопической влаги, происходит разложение глинистых веществ, карбонатов, выгорание органических примесей. В этот период поддерживает окислительная газовая среда. Реакция протекает в твердой фазе, начинается спекание черепка, которое сопровождается усадкой
Б) Для второго этапа температуре 940-1040шС + сильно окислительная среда. В этот период выравнивается температура, завершается выделение остатков гидратной воды и полностью выгорает сажистый углерод. Вследствие расплавления полевого шпата образуется жидкая фаза, которая цементирует твердые частицы и обуславливает повышение механической прочности черепка. Происходит процесс кристаллизации глинозема и начинает образовываться муллит. Отметим, что если углерод не выгорит до расплавления глазури в третьем периоде, то изделие будет иметь серую или буроватую окраску либо покроется мельчайшими кратерообразными точками - наколами
В) Температура 1040-1250шС + восстановительная среда, которая необходимая для перевода окисного железа в закисную формы.. На этом этапе вначале образуется силиманитоподобный ангидрид, а затем муллит и кремнезем в виде кристобалита. Продолжается спекание черепка, сопровождающие интенсивной, так как кристаллические частицы соединяют вязким расплавом. При температуре выше 1200шС вязкость расплава снижается, и на границе твердой и жидкой фаз сближаются под действием поверхностных сил частицы кварца, продукты разложения ита и кристаллы муллита. Образование легкоплавкого силиката закиси железа способствует развитию жидкой фазы. На этом этапе начинается расплавление глазури. Скорость подъема температуры - 30-35шС в час. Важно знать, что закись железа образует силикаты, который придают черепку голубоватую оттенок
Г) Температура начинается от 1250шС и заканчивается при 1380-1410шС + в нейтральная среда. Происходят окончательное спекание черепка, разлив глазури и сплавление с черепком. Активнее протекает процесс взаимодействия полешпатовго стекла и аморфного кремнезема из итового остатка, что способствует заполнению промежутков между кристаллами муллита. Одновременно укрупняются кристаллы муллита в полешпатовом стекле и уменьшаются размеры остаточного кварца. Протекают диффузионные процессы, обуславливающие равномерное распределение кристаллических новообразований в черепке
Далее изделие выдерживается при максимальной температуре в течение 1,5-3 ч. Чем продолжительнее выдержка изделий, тем больше образуется кристалла муллита. Игольчатые кристаллы муллита, переплетаясь, способствуют повышению механической прочности и термической стойкости черепка. При этом ускоряется процесс муллитизации за счет растворения кварца в стекле и насыщения его кремнеземности. Образующиеся кристаллы муллита как бы врастают в стекло, в нерастворившихся зерна кварца
Интересно, что при повышении температуры обжига уменьшается пористость черепка, так как пустоты заполняются стекловидной массой и другими структурными элементами, однако при этом выделяются газы из полевошпатового стекла, вспучивается черепок и снижается качество изделий
Д) Изделие выдерживается при максимальной температуре обжига и начинается процесс охлаждения. до температуры 600-530шС со скоростью 250-200шС в час и процесс резко замедляется, при этом происходят ионные модификации, сопровождающиеся большими изменениями объемов, в результате чего возникают внутренние напряжения. Помимо этих напряжений, возникают напряжения вследствие перехода стекловидной массы из пластического состояния в упругое
Продолжительность всего процесса данного вида обжига в туннельных печах от 18-22 до 32-34ч
Для сокращения цикла на до 3-5ч, снижения расхода топлива, повышения производительности труда, уменьшения себестоимости готовой продукции на некоторых предприятиях керамические изделия, в том числе и фарфоровые, подвергают однократному бескапсельному обжигу. Главная задача однократного обжига - обеспечение непромокаемости черепка при глазировании изделий, высушенных до содержания влаги 1%. С этой целью в массу вводят высушенные до 4-7% трошковской глины или специальных пластифицирующих добавок, способствующих повышению водостойкости, в том числе и некоторые виды пластических масс
Из недостатков: при обжиге на изделиях могут образоваться следующие дефекты: искажение размеров и формы, щербины, задувка, прыщи, пузыри, засорка, желтоватый оттенок и т.д. После обжига изделия проверяют для выявления дефектов. Изделия, отвечающие предъявляемым к ним требованиям, декорируют

5) Декорирование изделий
Эта самая последняя стадия производства фарфора. Она заключается в украшении изделий подглазурными и надглазурными красками, препаратом золота, растворами солей, красящих окислов и декоративными глазурями с последующим обжигом
В зависимости от характера поверхности декорирование изделий может быть:
1). Рельефное декорирование - это нанесение на поверхность изделий выпуклых ил заглубленных украшений
1. К выпуклым относится рельеф, получаемый при формовании путем лепки, к заглубленным - врезывание, сверление и вдавливание на поверхности.
В зависимости от назначения и природы изделий выбирают вид разделки, при этом необходимо учитывать естественную красоту черепка, украшение должно сочетаться с его естественными особенностями и подчеркивать их, а не затушевывать. Для фарфора в основном применяют гладкое надглазурное декорирование, иногда рельефное и подглазурное

Заключение: классификация фарфоровых бытовых изделий
Фарфоровые изделия бытового назначения классифицируютсяЖ
по форме, размерам, наличию глазурного слоя, назначению, комплектности, видам и группам сложности разделок и сортам
o по форме изделия делят на полые и плоские;
o по размерам - на мелкие и крупные;
o в зависимости от наличия глазурного слоя различают изделия глазурированные и неглазурированные;
o по назначению фарфоровые изделия на бытовую посуду, художественно-декоративную и прочие;
o по комплектности - одиночные и в виде комплектов; особенностью изделий, входящих в комплект, является единство декоративного оформления, конструкции и формы;
Выпускают комплектную посуду в виде сервизов, гарнитуров, наборов и подарочных комплектов, предназначенных для двух, четырех, шести и двенадцати человек. По функциональному использованию она подразделяется на столовую, кофейную, чайную, закусочную, для вина, пива и воды, прочую и изделия художественно-декоративного назначения



Похожие статьи