Изготовление фарфора. Как и из чего делают фарфор

Введение

Фарфор - основной представитель тонкой керамики. Характерные признаки фарфора - белый цвет с синеватым оттенком, малая пористость и высокая прочности, термическая и химическая стойкость и природная декоративность. Его особенности определяются химическим составом и строением черепка, которые зависят от назначения изделия, условий их эксплуатации и предъявляемых к ним требований.

Процесс производства

Подготовка сырьевых материалов

Состав керамической массы и метод ее подготовки определяют исходя из назначения из назначения изделия, его формы и вида сырья. Цель подготовки сырья - разрушение природной структуры материалов до мельчайших частиц для получения однородной массы и ускорения взаимодействия частиц в процессе фарфорообразования. Ее проводят в основном пластическим способом, который обеспечивает получение равномерной по составу массы.

Пластичные материалы (глину, каолин) распускают в воде в лопастных мешалках. Полученную массу в виде суспензии пропускают через сито (3600 - 4900 отверстий на 1 см2) и электромагнит для удаления крупных включений и железистых примесей.

Отощающие материалы и плавни сортируют, освобождают от посторонних т вредных примесей. Кварц, полевой шпат, пегматит и другие компоненты подвергают обжигу при температуре 900-1000шС. При этом кварц претерпевает полиформные изменения, в результате которых растрескивается. Это, во-первых, облегчает помол, а во-вторых, позволяет удалить куски, загрязненные железистыми примесями, так как при обжиге кварц с примесями железистых соединений приобретает желто-коричневый цвет.

Каменистые материалы, в том числе и фарфоровый бой, промывают, подвергают дроблению и грубому помолу на бегунах, после чего просеивают. Тонкий помол производят в шаровых мельницах с фарфоровыми или уралитовыми шарами. Для интенсификации помола в мельницу вводят поверхностно-активную добавку - сульфитно-спиртовую барду (от 0,5 до 1%), которая, заполняя микротрещины, оказывает как бы расклинивающее действие. Помол ведут до остатка 1-2% на сите с 10 000 отверстий на 1 см2.

Пластичные и отощающие материалы, плавни и фарфоровый бой тщательно смешивают в мешалке пропеллерного типа. Однородную массу пропускают через сито и электромагнит и обезвоживают в специальных фильтр-прессах или вакуум-фильтрах. Полученную пластичную массу влажностью 23-25% направляют на две недели на вылеживание в помещение с высокой влажностью. При вылеживании происходят окислительные и микробиологические процессы, гидролиз полевого шпата и образование кремниевой кислоты, что способствует разрыхлению массы, дальнейшему разрушению природной структуры материалов и повышению пластических свойств массы. После вылеживания массу обрабатывают на массомялках и вакуум-прессах для удаления включений воздуха, а также пластичности и других физико-механических свойств, необходимых для формирования изделий.

Формование изделий

Способы формования

Формуют керамические изделия в основном пластическим методом и методом литья, а также полусухим прессованием. Для формования применяют гипсовые формы пористостью не менее 25%. В последнее время формы начали изготавливать из масс на основе поливинилхлорида.

При пластическом формовании используют массу влажностью 22-24%, из которой в зависимости от формы получают заготовки в виде пластов. Для формования применяют полуавтоматы или автоматы. При изготовлении плоских изделий помещают глиняный пласт, который разравнивают роликом при вращении формы. Для получения полых изделий, например чашек, заготовку массы помещают в форму и раскатывают специальным профильным роликом. Промежуток между роликом и формой заполняется слоем массы необходимой толщины. Наружная поверхность изделия формуется поверхностью формы, а внутренняя - роликом. Если на внутренней поверхности формы имеется углубленный рисунок, то он точно воспроизводится на наружной поверхности изделия.

Методом литья в гипсовые формы изготавливают изделия сложной формы и емкостные, например чайники, художественно-декоративные предметы. Для получения изделий сложной конфигурации используют разъемные формы. Для формования методом литья готовят сметанообразную массу - шликер влажностью 34-36%. В шликер добавляют для повышения текучести при минимальной влажности 0,1-0,2% электролита, что обеспечивает лучшее заполнение формы. Изделия изготавливают двумя способами - сливным и наливным.

При сливном способе шликер заливают в разъемную гипсовую форму и оставляют в ней на определенное время. Гипс быстро впитывает влагу, и на стенках формы откладываются твердые частицы, которые образуют стенки изделия. Время выдержки определяют опытным путем, оно зависит от толщины стенки изделия, толщины стенок гипсовой формы и пористости. После выдержки шликер сливают, а гипсовую форму с изделием подвергают медленной сушке.

Полнотелые изделия сложной формы, например ручки для чайников, крышки, изготавливают наливным способом. Шликер наливают в гипсовую разъемную форму с соответствующими углублениями на внутренних поверхностях, где оно полностью затвердевает.

Полусухое прессование применяют для формирования плоских изделий небольшой толщины, например тарелок. Подготовленную пластичную массу высушивают до влажности 2-3%, тонко измельчают и получают порошок, в который добавляют пластификатор. Из этого порошка формуют изделие в металлических пресс-формах под большим давлением (25-30 МПа). Изделия имеют правильную форму, точные размеры, более высокую механическую прочность и небольшую влажность, что значительно сокращает время сушки перед обжигом.

При формовании вследствие небрежного обращения, использования изношенных форм и роликов могут образоваться такие дефекты, как деформация, волнистый край, концентрические трещины, неодинаковая толщина изделий, неровность поверхности, подрыв носиков и др.

После формования изделия для подготовки к обжигу - заключительному и наиболее ответственному этапу производства - сушат до остаточной влажности 2-4%. При этом изделие приобретает достаточную для обжига прочность, исключается образование внутренних напряжений, приводящих к появлению трещин, деформации и т.д.

Сушку проводят в две стадии: предварительная стадия (подвяливание) - в гипсовых формах и окончательная - без форм. Плоские изделия сушат только в гипсовых формах. Корпус полых изделий после предварительной сушки до влажности 14-16% вынимают из форм, соединяют с приставными деталями смесью шликера с декстрином, после чего изделия окончательно высушивают.

Для сушки применяют конвейерные, конвекторные (с направленной подачей теплоносителя на изделие), радиационные (с электрическим или газовым обогревом) и комбинированные сушилки, в которых время сушки значительно сокращается.

Теплоносителями являются воздух и лучистая энергия, выделяемая керамическими панелями и другими поверхностями, которые обогреваются газом, реже - лампами накаливания. Все эти сушилки характеризуются высокой производительностью и минимальными затратами ручного труда на загрузку и выгрузку. Наиболее перспективно использование для сушки керамических изделий ультразвука, токов высокой частоты или инфракрасного излучения. Современные методы сушки позволяют регулировать температуру и время процесса в зависимости от толщины изделия.

В процессе сушки могут образоваться трещины (при неравномерной влажности массы), деформация и другие дефекты.

Высушенные изделия перед обжигом зачищают наждачной бумагой, удаляют швы от пресс-форм, посторонние примеси и загрязнения. После зачистки изделия обдувают сжатым воздухом для удаления пыли.

Керамические изделия подвергают, как правило, двукратному обжигу - утельному (до глазурования) и политому (после глазурования). Применяют также однократный скоростной и бескапсельный обжиг. Фарфоровые изделия, декорированные надглазурными украшениями, подвергают третьему обжигу - муфельному.

Утельный обжиг в зависимости от состава черепка и назначения фарфоровых изделий проводят при температуре 900-1000шС, а политой - 1350-1400шС. При утельном обжиге удаляет механически и химически связанная влага, черепок приобретает необходимую прочность при достаточной для впитывания глазури пористости. Реакции взаимодействия исходных компонентов массы протекают в твердой фазе.

Для обжига применяют печи непрерывного действия - туннельные, конвейерные с шагающим подом и роликовые щелевые, а также периодического действия - горны. В печах непрерывного действия поддерживается более строгий температурный режим, сокращается время обжига и обеспечиваются нормальные условия работы при загрузке и выгрузке. В качестве топлива используют нефть, газ и электричество (в электропечах).

После утельного обжига керамические изделия либо декорируют послегазурными красками, газурируют и подвергают политому обжигу, либо глазуруют, обжигают и декорируют.

Фарфоровые изделия после утельного обжига чаще всего глазуруют, а затем обжигают. Тугоплавкую глазурь в виде суспензии наносят методом окунания, обливания и пульверизацией. После глазурования с ножки или верхнего края форфорого изделия счищают глазурь, чтобы предупредить сплавление х с подставкой во время политого обжига или другими изделиями при обжиге "в спарку". Это отличительный признак фарфоровых изделий; фаянсовые изделия полностью покрывают глазурью. Перед политым обжигом изделия помещают в шамотные капсели и тщательно предохраняют от сплавления друг с другом и с капселем. Капсели устанавливают на вагонетку и направляют в туннельную печь. Применяют также бескапсельную загрузку на специальные этажерочные вагонетки.

В процессе обжига формируется черепок с необходимыми физическими и химическими свойствами. При политом обжиге происходят расплавление глазури, равномерное ее распределение по всей поверхности изделия и сплавливание с черепком. Строгое соблюдение определенного режима температуры, скорости ее подъема, времени выдержки и газовой среды - непременное условие проведения обжига. При нарушении этих требований образуются дефекты, ухудшающие внешний вид и свойства готовых изделий.

1832 год ознаменовался для российского фарфорового производства открытием нового завода в Дулёво (сейчас носит название Ликино-Дулёво, располагается в Орехово-Зуевском районе Московской области). Его основателем стал купец Терентий Кузнецов, прибывший с целью расширения семейного бизнеса. Благодаря богатому опыту, накопленному на отцовской фарфорово-фаянсовой фабрике, располагавшейся неподалеку, в селе Ново-Харитоново (родине гжельского керамического промысла), Терентию удалось быстро отстроить и запустить новый завод. Предприятие оснастили по последнему слову техники, а мастеров для художественной росписи приглашали из местных и гжельских сел, благодаря чему очень быстро сформировалась своя собственная манера декорирования, отражавшая самобытность народа, национальные особенности и традиции творчества. К характерным особенностям растительно-орнаментальной росписи добавилась уникальная «агашка» – крупный розан, писавшийся, в отличие от гжельских цветов розово-пурпурной краской.

Всего через 20 лет предприятие в Дулёво стало крупнейшим в России производителем фарфоровых изделий. Наибольший успех и всемирное признание завод получил благодаря Матвею Кузнецову, внуку знаменитого купца Терентия. Матвей Сидорович продолжил и развил семейные традиции до небывалых высот. В 1887 году дулёвская фабрика вошла в «Товарищество фарфоровых и фаянсовых производств М. С. Кузнецова», объединившее семь основных заводов страны.

В 80-х годах XIX века в Западную Европу пришла мода на использование переводных рисунков вместо ручной росписи на фарфоре. Они выполнялись методом многоцветной печати с применением керамических красок. От ручной работы подобное произведение отличить было довольно сложно. Преимуществом такого подхода стало существенное увеличение объемов производства. Уже в 1900-е годы количество видов переводных рисунков в Дулёво достигало 900. В 1902 году фарфорозаводчика М. Кузнецова включили в список поставщиков Императорского двора. Вдохновленный этим почетным званием, он стал приглашать на производство знаменитых художников и активно реализовывать новые идеи. Одним из таких гостей стал В. А. Врубель, создавший уникальные формы и рисунки для фарфоровых изделий завода. Отличительной чертой изделий, произведенных в то время, является безупречная техника исполнения.

Революционные события привели к национализации завода, как и всех подобных предприятий в России. До 1991 года ему удавалось оставаться лидером в своей сфере, что подтверждают цифры:

• более 75 миллионов – именно такой объем изделий выпускало предприятие, что было бесспорным рекордом в Европе;
• 6500 человек составляли рабочий штат завода.

Позже предприятие подверглось реконструкции, на его базе открылась художественная лаборатория. Продукция состояла не только из обычных фарфоровых изделий, но и из настоящих произведений искусства, которые хранятся и теперь во многих музеях, галереях и частных коллекциях.

В наши дни «Дулёвский фарфоровый завод» является современным предприятием со всем необходимым технологическим оснащением. Его продукция востребована в 75 регионах России, соседних странах, Канаде, Норвегии, США и других государствах мира.

Такое название носил завод, основанный в 1754 г. купцом из Англии Францем Гарднером. Расположилось предприятие в селе Вербильцы (позже было переименовано в Вербилки) на территории Дмитровского уезда. Длительное путешествие купца по всей России завершилось в этом месте, где нашлась подходящая глина. Он начал производить изделия из фарфора, которые по качеству были ничуть не хуже европейских аналогов. Поражало и разнообразие ассортимента: Мануфактуры Гарднера выпускали как предметы повседневного обихода, так и эксклюзивные изделия, предназначавшиеся для украшения дворцов знатных особ. Наибольшей известностью пользовались роскошные именные сервизы, которые изготавливались по заказам аристократии и богатого купечества. В качестве декоративных элементов на них присутствовали вензеля, гербы, короны и монограммы.

Немного из истории предприятия

• 1785 г. – получение права нанесения на изделия герба Москвы;
• 1855 г. – разрешение на использование Государственного герба;
• 1856 г. – присвоение фабрике статуса поставщика Императорского двора;
• 1892 г. – приобретение фабрики М.С. Кузнецовым и включение ее, с сохранением оригинального названия и клейма, в семейное «Товарищество производства фарфоровых и фаянсовых изделий», расширение производства;
• 1917 г. – национализация предприятия и смена названия на «Дмитровский фарфоровый завод»;
• 1920-е гг. – выпуск продукции по образцам Кузнецова;
• 1930-1950-е гг. – выпуск изделий в духе соцреализма, в частности, популярной серии чайных сервизов «Искусство народов СССР» и сервизов с героической тематикой. Многие изделия этого периода получают признание и высокие награды на зарубежных выставках.

В 90-е годы XX века предприятие было выкуплено коллективом и начало активно возрождать традиции выпуска дореволюционного фарфора. В настоящее время в ассортименте фабрики присутствует несколько линеек фарфоровых изделий из прочного и белоснежного фарфора, на который вручную наносятся уникальные изображения:

• столовые приборы, предметы сервировки стола;
• сервизы и чайные пары по образцам XIX века;
• изысканные вазы из «бисквитного фарфора»;
• утонченные статуэтки для украшения интерьера;
• настенные блюда и пр.

Секреты мастерства передаются потомкам старожилами Вербилок и каждое изделие хранит в себе частичку души умельца.

Гжельский регион, расположенный в 60-и километрах от Москвы, всегда был беден плодородными почвами, но зато богат глинами. И этот недостаток местные крестьяне успешно превратили в свое преимущество. Производство всевозможных гончарных изделий из красной глины с разноцветной росписью стало основным источником их дохода. Изготовлением недорогих глиняных игрушек и посуды в селах не занимался только ленивый. В такой незатейливой форме народный промысел существовал в Гжели около 400 лет, пока в регионе не были обнаружены месторождения высококачественных серых, а позже и белых глин. Благодаря этим находкам местные умельцы освоили производство полуфаянса и фаянса, формы изделий стали изящнее, а роспись многоцветнее и богаче, приобрела неповторимый оригинальный характер. Примерно в это же время к многокрасочному стилю росписи добавился монохромный сине-белый подглазурный орнамент, который впоследствии стал визитной карточкой Гжели. Изделия стали пользоваться все большей популярностью, мастера начали объединяться в артели и расширять рынки сбыта. В начале XIX века, после создания в России собственной формулы твердого фарфора, один из зажиточных крестьян решил использовать широкие возможности нового материала и открыл в гжельском селе Ново-Харитоново собственное фарфорово-фаянсовое производство. Звали его Яков Кузнецов, а случилось это знаменательное событие в 1810 году. Небольшой заводик стал первым шагом в создании знаменитой империи Кузнецовых, прославивших российский фарфор на весь мир.

В 1818 году предприятие уже работало в полную силу. Именно эта дата и считается официальным началом его истории. Семейное дело по наследству перешло к сыновьям Якова и успешно развивалось, изделия Фабрики братьев Кузнецовых пользовались большой популярностью. Хозяева приглашали на работу лучших мастеров со всей округи. В росписи использовали традиционные изображения птиц, роз и букетов полевых цветов. Благодаря хорошо организованному производству, посуда фабрики отличалась невысокой ценой, поэтому позволить ее себе могли даже небогатые люди.

Позже, когда семейный бизнес расширился далеко за пределы гжельского региона, Матвей Кузнецов создал «Товарищество фарфоровых и фаянсовых производств М.С. Кузнецова», объединившее уже семь фабрик, среди которых была и Ново-Харитоновская мануфактура. Изделия предприятия хорошо продавались не только в России, но и за рубежом. Особым спросом статуэтки и посуда пользовались в странах Азии. По этой причине в некоторых изделиях до сих пор ощущается влияние Востока.
Революционные события привели к национализации фабрики, основные цеха были переориентированы на производство технического фарфора, в том числе, электроизоляторов для линий электропередач. В небольшом объеме продолжался выпуск художественных изделий. Некоторые образцы игрушек и скульптуры, изготовленных в тот период, помещены в Русский музей в Санкт-Петербурге.

Во второй половине XX века предприятие являлось вторым в регионе по объему выпуска художественного фарфора, а в начале нулевых производство изделий народного художественного промысла становится одним из его приоритетных направлений, в связи чем вновь выделяется в самостоятельное предприятие и получает название «Гжельский фарфоровый завод». Современный Гжельский фарфоровый завод – это место, где трудятся потомки народных умельцев, которые работали еще во времена Кузнецовых. Художники создают настоящие шедевры, вкладывая в работу всю душу. Большое внимание творческой группы завода уделяется возрождению многоцветной надглазурной техники росписи, «изначальной Гжели» и работе с новыми формами. Благодаря этому завод занимает лидирующие позиции среди предприятий гжельского народного художественного промысла. Фирменные марки: «Гжель 1818» (традиционная кобальтовая и многоцветная роспись) и «Русский фарфор» (основные черты: тонкие стенки изделий, ручная роспись, золотой декор). Все изделия предприятия расписываются вручную. Продукция пользуется огромным спросом как в России, так и в странах Европы и Азии.

Подарок, достойный королей. Так в 15-ом веке восприняли фарфор европейцы. На Западе посуда была фаянсовой. По сравнению с восточными творениями она выглядела грубой, толстостенной. Поэтому, императорский фарфор , завезенный из Китая, стал утварью королей и в Европе.

Она приобщилась к искусству спустя 10 столетий, после изобретения материала. – основу фарфора нашли в Поднебесной еще в 5-ом веке. Тогда же научились смешивать глину с кварцевым песком и полевым . Состав, вроде, не изыскан. В чем же его особенности, может, в обработке?

Свойства фарфора

Мастер фарфор должен чувствовать. Подразумевается не только художественное чутье, но и предвидение усадки. При обжиге материал деформируется, уменьшается в размерах. Преобразуется примерно 70% массы. Не спасает даже муллит. Это огнеупорные частицы, служащие каркасом .

Китайский фарфор , как и качественный европейский, не стареет. Предметы, изготовленные века назад, сохраняют все свойства свежих изделий. Это одна из причин дороговизны старинного фарфора. Он антикварен, но ничем не уступает только что сделанному.

Так, пиала 15-го столетия на аукционе Стотбис в Гонконге продана за 36 000 000 долларов. Чаша расписана в зооморфном стиле, изображены петухи и курицы. Вот еще одна причина ценности фарфора . Он разукрашивается исключительно вручную. Каждый предмет неповторим.

Если магазин фарфора посещает знаток, то проверяет изделия на звон. В идеале, он напоминает колокольный. От постукиваний друг о друга или стеклянные палочки посуда и издают чистый, мелодичный звук.

Объединяет фарфоровые образцы и особый блеск. Глазурь составляется из нескольких слоев. Они отличаются по прозрачности. Сложная сема преломления света – секрет внутреннего лучения фарфора.

Посуда и другие предметы из фарфора непроницаемы для воды, устойчивы к действию химически реагентов, в частности, кислот. Еще одно общее качество – жароустойчивость. В остальном, свойства материала зависят от его типа. Чайный фарфор твердый.

Идет не только на производство посуды, но и технических деталей, к примеру, электроизоляторов. Водопоглощение материала не превышает 0,1%. Твердость же изделий достигает 8-ми баллов по . Сравнимо с топазом.

Исходное сырье – каолин и полевой шпат. Глину берут чистую, жирную, пластичную и тугоплавкую. Шпат выбирают с вкраплениями слюды. Такая порода легче плавится. В качестве добавки идет кварцевый песок.

Второй тип фарфора – мягкий. Из него, как правило, изготавливают художественные изделия. Цветы из фарфора или фарфоровые статуэтки содержат много плавней. Это добавки, увеличивающие стекловидную массу, жидкую фазу.

Итог – особая прозрачность материала. Однако, жаропрочность и твердость снижены примерно вдвое. В составе мягкого фарфора можно обнаружить соду, морскую соль, толченый алебастр, гипс, и квасцы. В качестве глазури используют . Твердый же фарфор покрывается тем же составом, что и черепок.

Третий тип материала – придумка уже не китайцев, а англичан. В 18-ом веке создан костяной фарфор . Формально он относится к мягкому, но, по сути, является компромиссом между двумя основными видами. Мастера добиваются прозрачности материала при минимальном снижении его прочности и твердости.

К основе твердого фарфора из каолина и шпата примешивают фосфаты, в частности, костную золу. В 1971-ом году технологию освоили на Ленинградском заводе. Так что, советский фарфор частично именно костяной.

Особняком стоит холодный фарфор . Его изобрели в Аргентине в начале 20-го века. Смесь состоит из крахмала кукурузы, масла, глицерина и клея. Напоминает пластилин, но самопроизвольно затвердевает после окончания лепки.

Во время работы материал податлив, подходит для тонких, филигранных изделий. Мастера холодного фарфора – и взрослые, и дети. Процесс производства и сама смесь безопасны для людей любого возраста. К тому же, в отличие от стандартного фарфора, холодный продается в готовом виде.

Производство фарфора

Сервиз из фарфора начинается с вылеживания минеральной массы. Ее помещают в подвалы с влажность воздуха почти в 100%. Выдержка в среде необходима для равномерного распределения воды в фильтрованных и прессованных лепешках будущего фарфора .

Доставка материала из подвала в цех происходит лишь через 3-4 месяца вылежки. Предстоит вновь перемешать массу, удалить из нее воздух и заново спрессовать. Брикеты готовы к работе. Теперь, очередь художников и моделистов.

Первые рисуют эскизы, учитывая усадку материала. Вторые делают гипсовые макеты. Один изготавливается в масштабе 1 к 1-му, второй – на 15% больше рисунка. Только так удается учесть и воздушную усадку фарфора и ту, что происходит при обжиге.

Если производство серийное, создается еще и пластмассовая форма для отливки. Трудоемкость процесса такая, что финансовые издержки одного изделия с момента отливки макета до продажи готовой продукции составляют примерно 100 евро.

Таковы данные фарфоровых заводов Германии. Речь идет об изделиях простых форм. Издержки на производство сложных фигур больше. Так что, фарфор своими руками – хобби, требующее солидных вложений.

Форма для статуэтки, или посуды, не бывает единой. Макет дробят на части. Для стандартного кофейника, к примеру, подготавливают 11-15 фрагментов. При работе с фарфором их скрепляют шликерной массой.

Ее растушевывают по поверхности тонкими кистями. Стыков не должно быть видно. Не обходится и без финальной штукатурки. Важно не только качество, но и скорость. Заготовка не успевает высохнуть.

Перед тем, как попасть в магазин фарфоровых изделий , продукция обжигается минимум 2 раза. Первая обработка проходит при 980-ти градусах, направлена на удаление остатков воды. Второй обжиг требует примерно 1500 по шкале Цельсия.

Перед финальным запеканием изделия окунают в голубую органическую краску. Она сгорает в печи, но делает заметными мельчайшие дефекты. Если они проявились, товар отбраковывают. Клейма фарфоров ставят лишь на идеальные статуэтки, вазы, тарелки.

Применение фарфора

Купить фарфор можно не только в магазинах посуды и статуэток. Сырье востребовано и в стоматологических кабинетах. Из фарфора делают коронки. За счет полупрозрачности, материала, протезы из него выглядят наиболее естественно.

Фарфор пригождается в производстве элитного , раковин, унитазов. Материал нашел место в микроэлектронике. Ведутся даже разработки брони на основе фарфора.

В классическом исполнении он считается твердым, но хрупким. Однако, современные ученые создали несколько присадок, делающих покрытие стойким к пулям и прочим силовым, ударным воздействиям.

Цена фарфора

Стоимость изделий зависит от их новизны. Старинные предметы, естественно, ценятся дороже. Внешне они могут быть неказисты. Так, ваза корейского производства 18-го века продана на аукционе Кристис в Нью-Йорке за 1 200 000 долларов. Изделие без росписи, с нарушенной симметрией, имеется пара небольших трещин. Тем не менее, за лот шла ожесточенная борьба.

Среди российских экземпляров особо ценится, к примеру, дулевский фарфор . Завод основан в 1832-ом. Если удастся найти продукцию тех времен, станешь миллионером. Дулевская продукция, кстати, тоже отличается простотой. Белая глазурь оформлена, как правило, лишь . К броской росписи прибегали нечасто.

Средняя цена на советские статуэтки из фарфора – 4-6000 рублей. Это стоимость одной средних размеров и такой же распространенности. За особо редкие образцы приходится отдавать тысячи долларов.

Если же фарфор свежий, цена устанавливается производителем. Однако, стоимость изделий всегда выше, нежели посуды и прочих товаров из стекла, обычной керамики и даже .

В технологии по изготовлению фарфора, а в частности посуды, предусматривается два способа отделки. Это зависит от формы изделия: плоской или округлой. Первый способ заключается в зеркальном переносе декора из гипсовой формы на внутреннюю поверхность предмета. Этот способ приемлем для производства плоских изделий: тарелок и блюдец. Для изготовления округлых предметов (графины, чашки, вазы) используют второй способ - ручная или частично механизированная внутренняя фасовка форм, в процессе которой мягкая глина равномерно раскладывается по стенкам гипсовой формы.

«Тесто» для фарфора готовится заранее. Сырые материалы измельчаются и перемешиваются с водой, а потом образовавшаяся масса пропускается через сито, а иногда и очищается от окиси железа, находящегося в нем. После этого материал скатывается в валики и определенное время вылеживается. И только перед самой расфасовкой по формам, тесто замачивается водой, если нужно дополнительное увлажнение. После того, как материал разложили по формам, изделия просушиваются. А когда вся влага из глины переходит на гипс, заготовки можно доставать из формы.

Для изготовления статуэток, кубиков, разных фигурок из фарфора используют технологию литья, которая делиться на: отливку в закрытых и отливку в открытых формах. Открытая отливка предусматривает заполнение полой гипсовой формы фарфоровой массой через трубку. Эта процедура происходит на гончарном круге, чтобы в массе не образовались трещины. После высушивания, изделие легко вынимается из формы через пробку внизу. Закрытая отливка служит для фасовки подносов и блюд. Фарфоровая масса заливается между двух стенок гипсовой формы.

Еще один этап в производстве фарфоровой посуды - глазурование. После того как основы для изделий высыхают, в большую емкость заливают раствор глазури, и окунают в него поочередно каждое изделие на несколько секунд, а лишнюю влагу убирают, чтобы на готовом изделии не было капель или натеков

После того, как все изделия были проглазурованы, будущая посуда сушится в сушилке, а потом ее перевозят в другой цех, где она обжигается. Одна за другой тележки с посудой помещаются в огромную 70-ти метровую печь, где температура достигает 1200-1400 градусов. И если нам нужны изделия белые и без разных логотипов, то этот этап в производстве посуды будет заключительным.

Если же на посуду нужно нанести краску или логотип, тогда после процедуры нанесения печати, готовые изделия еще раз помещают в печь (размером поменьше) для обжига, при меньшей температуре.

Чтобы украсить изделия из фарфора можно использовать два разных вида декора: рельефный (налепливаемый сверху) и роспись. Используя рельефный метод, предмет либо отливается в формах вместе с рельефом, либо его пластические формы отливаются отдельно, а потом наклеиваются.

Техника надгалзурной росписи самая древняя. Исполняется эмалевыми красками.

Почти все этапы в производстве фарфоровой посуды происходят вручную. Поэтому качество готовой продукции в большинстве своем зависит от мастеров, которые непосредственно задействованы в процессе.

Керамика — это изделия, получаемые путем спекания глины и её смесей с минеральными добавками и прочими неорганическими соединениями.

С точки зрения технологического процесса, основными и более сложными видами керамики являются фаянс и фарфор .

1.1. Фарфор.
Фарфор - изделия тонкой керамики, прозрачные на свету. Фарфор обычно получают высокотемпературным обжигом тонкодисперсной (мельчайшего помола) смеси каолина, полевого шпата, кварца и прочих алюмосиликатов (фарфор с добавлением пластичной глины называется полевошпатовым).
Характерные признаки фарфора: белый цвет с синеватым оттенком, малая пористость и высокая прочность, термическая и химическая стойкость и природная декоративность. Его особенности определяются химическим составом и строением черепка, которые зависят от назначения изделия, условий их эксплуатации и предъявляемых к ним требований.

1.2. Виды фарфора.
В зависимости от состава фарфоровой массы и глазури различают твердый и мягкий фарфор. Некий промежуточный вид представлен так называемым костяным фарфором.
Мягкий фарфор отличается от твёрдого не твёрдостью, а тем, что при обжиге мягкого фарфора образуется больше жидкой фазы, чем при обжиге твёрдого, и поэтому выше опасность деформации заготовки при обжиге.

1.2.1. Твердый фарфор.
Твердый фарфор содержит в основном два исходных материала: каолин и полевой шпат (чаще всего в соединении с белой слюдой; относительно легко плавится). К этим основным веществам добавляется кварц или песок. Свойства фарфора зависят от пропорции двух главных веществ: чем больше каолина содержит его масса, тем труднее ее плавить и тем она тверже. Смесь эту перемалывают, замешивают, промалывают и затем высушивают до степени способного к принятию формы тестообразного состояния. Возникает пластичная масса, которую можно либо отливать в формах, либо обтачивать на гончарном круге.
Готовые предметы обжигают дважды: сначала без глазури при температуре 600-800° С, потом с глазурью - при 1500° С. В качестве плавней используют полевой шпат или пегматит. Иногда для усиления просвечиваемости дополнительно вводят доломит, известковый шпат. Покрывают твердый фарфор твердой глазурью. Тонкие сорта покрывают глазурью из шпата без извести, поэтому изделия получаются матовыми, молочно-кремового оттенка. А вот более простые сорта покрывают совсем прозрачной известковой глазурью. Глазурь и фарфоровая масса состоят из одних веществ, только в разной пропорции. Благодаря этому они соединяются и глазурь ни отбить, ни отслоить уже нельзя.

Твердый фарфор отличается крепостью, сильной сопротивляемостью жару и кислотам, непроницаемостью, прозрачностью, раковистым изломом и, наконец, чистым колокольным звуком. Изобретён в Европе, в 1708 году в Мейсене Иоганном Фридрихом Бётгером.

Существует условное деление твердого фарфора на европейский и восточный:

• европейский фарфор содержит больше каолина и требует более высокой температуры при обжиге. Это прибавляет ему прозрачности, но выжигает все краски, кроме синей. Поэтому европейский фарфор расписывают поверх глазури.
• восточный фарфор содержит меньше каолина, чем европейский, обжигается при менее высокий температурах. Это позволяет применять ряд красок после первого обжига, то есть для подглазурной росписи.

1.2.3. Мягкий фарфор.
Мягкий фарфор, называемый также художественным или фриттовым, состоит преимущественно из смесей стекловидных веществ, так называемых фритт, содержащих песок или кремень, селитру, морскую соль, соду, квасцы и толченый алебастр. По истечении определенного времени плавки к этой массе добавляется мергель, содержащий гипс и глину.
По сути, речь идет о плавленом стекловидном веществе с прибавкой глины. Всю эту массу размалывают и фильтруют, доводя до пластичного состояния. Отформованный предмет обжигается при 1100-1500° С, делаясь сухим и непористым. Глазурь преимущественно из стекла, т.е. из легкоплавкого вещества, богатого окисью свинца и содержащего, кроме того, песок, соду, поташ и известь. Уже глазурованные изделия подвергаются вторичному обжигу при 1050-1100° С, когда глазурь соединяется с черепком.
По сравнению с твердым, мягкий фарфор прозрачнее, белый цвет еще более нежного, иногда почти сливочного тона, однако жароустойчивость этого фарфора ниже. Излом прямой, причем неглазурованная часть в изломе зерниста.
Начальный европейский фарфор в большинстве был мягким, чему примером прекрасные и очень ценимые изделия севра. Изобретен он в XVI веке во Флоренции (фарфор Медичи).

Основные группы мягкого фарфора:

• французский фарфор: из стекловидной, мелкозернистой массы со свинцовой, кремнистой и хрусталевидной глазурью. Внешне напоминает китайский фарфор. Отлично подходит для живописи.
• английский фарфор: содержит жженую кость крупных рогатых животных (котяной фарфор), каолин, фосфорнокислые соли и другие вещества. Внешне похож на белый алебастр. Идеально подходит для росписи позолотой и декорирования драгоценными камнями.
• европейский фарфор: без содержания каолина, поэтому внешне похож на фарфор, но по составу ближе к стеклу. Обжигается при низких температурах, то можно наносить большое количество красок, которые, спекаясь с глазурью, придают росписи особый блеск и прозрачность.

1.2.4. Костяной фарфор.
Костяной фарфор представляет собой известный компромисс между твердым и мягким фарфором. Его состав открыт в Англии, там же около 1750 года началось его производство. Кроме каолина и полевого шпата, он содержит фосфат извести из пережженной кости, делающий возможной более легкую плавку. Обжигается костяной фарфор при 1100-1500° С. По существу, речь идет о твердом фарфоре, но таком, который путем перемешивания пережженной кости делается мягче.
Его глазурь в основе та же, что на мягком фарфоре, но содержит, кроме окиси свинца, некоторое количество буры для лучшего соединения с черепком. При соответствующем калильном жаре эта глазурь плавится и прочно соединяется с черепком. По своим свойствам костяной фарфор занимает промежуточное положение между твердым и мягким фарфором. Он выносливее и тверже мягкого фарфора и менее проницаем, но, как и у мягкого фарфора, у него довольно мягкая глазурь. Цвет его не такой белый, как у твердого фарфора, но белее, чем у мягкого. Впервые костяной фарфор применен в 1748 году в Бау Томасом Фраем.

1.3. Фаянс.
Фаянс ("faience") - из итальянского языка от названия города Фаэнца, одного из центров керамического производства. Это плотные мелкопористые изделия, как правило, белого цвета. По составу фаянс мало чем отличается от фарфора, но меняется соотношение смесей и добавок: в нём больше глины (85% от веса). Температура обжига ниже: от 1050 до 1280°С.
У фаянса низкая механическая прочность и более высокая пористость, это увеличивает его водопоглощаемость до 12%. Поэтому изделия обильно покрывают глазурью. Любая цветная кружка или чашка на нашей кухне — это фаянс.

По составу и свойствам различают: глиноземный фаянс (из глины и обожженного кремня или кварца), известковый, шамотный и полевошпатовый. Последний получил наибольшее распространение в быту, благодаря более однородной смеси и большего количества в составе каолина и глины.

1.4. Отличия фарфора от фаянса.
По составу фарфор отличается от фаянса меньшим наличием глины и большим количеством различных составляющих: каолина, кварца и т.д. Это увеличивает его стекловидность перед глиняными изделиями.
Существует ещё несколько секретов, которые помогают отличить фарфоровые изделия от фаянсовых:

возьмите изделие, переверните и посмотрите на ободок. Если не заглазурированный край белый, то это, скорее всего, фарфор. Если черепок отличается от цвета глазури или является бежевым, светло-бежевым, то это фаянс.

посмотрите изделие на свет: фарфор будет просвечиваться, а фаянс - нет. Если изделие объемное (статуэтка), то обратите внимание на донышко: у фарфора не должно быть снизу глазури. Её счищают перед вторым обжигом, чтобы изделие не прилипло к подставке, так как обжиг осуществляется при высоких температурах.

фаянс совершенно непрозрачен - фарфор полупросвечивает.

постучите по чашке или тарелке. Фарфор даже при легких касаниях начинает звенеть чистым и ясным тоном. Фаянс имеет более глухой звук и никогда не звучит, как фарфор.

со временем фаянс "стареет" — его поверхность покрывается мелкими трещинами, как бы сеточкой. Это не дефект, а естественный процесс. У фарфора этого никогда не бывает!

взвесьте кружку или чашку в руках: если она окажется тяжелее, чем кажется на первый взгляд из-за толщины стенок, значит это фаянс. Фарфор - лёгкий.

как правило, фарфор белый (возможно, с росписью), а фаянс может быть цветным. Если у вас посуда синего, красного или любого другого цвета — это фаянс. Конечно, можно встретить цветной фарфор, но это крайне редкое явления, и такое изделие относится к очень дорогим, так как при цвете оно должно сохранить прозрачность. Это уже эксклюзив - уникальный, такого в обычных магазинах не продают.